催化裂化技术的作用及研究进展.docxVIP

催化裂化技术综述摘要：本文主要介绍了催化裂化的工艺流程，阐述了清洁油品对催化裂化提出的挑战，同时指出催化裂化在未来炼厂中仍将发挥主要作用。本文此外也介绍了重油催化裂化的特点以及其对工艺的要求。关键词：催化裂化清洁油品地位1 前言催化裂化是最重要的重质油轻质化过程之一。催化裂化过程投资少、操作费用低、原料适应性强、轻质产品收率高、技术成熟，是目前炼油厂利润的主要来源。目前我国催化裂化的年加工能力已经超过1亿t，商品汽油构成中，催化裂化汽油占80%左右，柴油占30%左右，而且30%以上的丙烯也来自催化裂化过程。2003年侯芙生院士和陈俊武院士分别阐述了催化裂化过程在重质油深度加工和炼油厂中的重要地位，认为催化裂化作为主要的重质油轻质化过程，仍将继续发挥骨干作用。2 工艺介绍催化裂化装置的核心是反应再生系统，在提升管反应器部分完成强吸热的催化裂化反应，在再生器部分完成强放热烧焦再生反应，恢复催化剂活性，通过催化剂的循环实现反应器和再生器之间的热平衡。尽管不同公司所开发的流化催化裂化(FCC)技术的反应再生系统的具体结构型式不同，但工艺流程没有本质区别。图1 UOP公司的FCC反应再生系统以UOP公司的高低并列式反应再生系统为例(图1)，反应部分由提升管反应器(包括预提升段、进料段、油气分离设备)和沉降器组成。从再生器来的高温(680~730℃)再生催化剂，在预提升气的推动下向上运动，在进料段与经过喷嘴喷入的雾化原料接触汽化，在沿提升管向上运动的过程中于480~540℃下反应，主要是大分子转化为较小分子的裂化反应，同时由于缩合反应生成少量焦炭沉积在催化剂上使其活性迅速降低，经过很短的反应时间(2~4 s)后，油气与大部分催化剂经提升管末端快分设备分离，并经沉降器内的旋风分离器进一步分离后离开反应系统去分馏塔，而结焦的催化剂进入沉降器的汽提段进一步分离油气，经充分汽提的结焦催化剂由待生斜管进入再生器进行再生，在高温(680~730℃)下由空气烧去催化剂上的焦炭，恢复其活性，再生催化剂经再生斜管返回到反应部分，完成催化剂的循环。由此可见，FCC反应再生系统是一个连续循环的系统，原料的转化是一个湍流的多相催化快速反应体系。3 清洁燃料对催化裂化的挑战从全球看，汽、柴油的硫含量不可避免地要下降，烯烃和芳烃也要降低。国外由于其所加工的原油和相应加工路径的特点，烯烃的体积分数相对不高，一般不超过15 % ，而国内则要高得多，特别是以催化裂化汽油为主的90 号汽油的烯烃体积分数常超过40 %。[1]3.1 FCC汽油和柴油的脱硫在原料基本固定的情况下，要降低FCC 产品的硫含量，可选用多种方法，如FCC 原料的预处理、在FCC 装置中使用合适的催化剂和添加剂、FCC 产品后处理等，这些方法既可单独使用，也可组合使用。很明显，不同的方法各有优点和不足。进料预处理的投资和操作费用都很高，但其优点也很明显，即在降低产品硫含量的同时，降低了烟气硫含量，更重要的是改进了FCC 产品分布和操作，如提高轻质油收率，降低焦炭产率，降低FCC 催化剂消耗等。。因此，从长远的观点看，进料预处理是非常有吸引力的选择。优化FCC 操作和催化剂(包括添加剂) 虽然简便易行，费用低，但降低硫含量的效果有限，可作为临时性的措施和特定的装置，如进料硫含量低、产品规格要求不严格等情况。FCC 油品后处理技术的研究是目前最活跃的领域之一。由于常规的后加氢处理工艺耗氢量高，辛烷值损失大，世界上许多公司都已开发出各具特色的脱硫工艺，且主要是针对催化裂化汽油或柴油(LCO) 。这些工艺根据其采用的脱硫技术主要可分为选择性加氢、吸附、氧化、生物脱硫等及其他技术。各项脱硫工艺对汽油辛烷值和产率损失的影响见图2。图2 脱硫率为99%时FCC汽油辛烷值和产率损失（黑色柱形代表辛烷值损失，白色柱形代表产率损失）在FCC 汽油的后处理工艺中，S Zorb是一较有代表性的技术，由于采用锌吸附剂，其氢耗量低，辛烷值损失和产率损失也较低。S Zorb工艺的净化学氢耗量与反应温度有很大关系，提高反应温度可降低氢耗量直至零氢耗。对于不需要提高十六烷值的进料，可采用零氢耗操作。降低氢耗量不但可降低操作费用，而且可降低二氧化碳和氧化氮的生成。3.2 国内FCC汽油和柴油的其它质量标准问题对于国内的油品标准，在借鉴国外标准的同时，应充分考虑国内的实际情况。在新的汽油标准中，对国内炼油企业影响最大的是规定汽油的烯烃体积含量不超过35 % ，而标准规定的芳烃体积含量上限达40 % ，超过作为国内主要油品组分的FCC 汽油1倍以上。与中国经济快速增长相适应的是炼油工业的快速发展，加上炼油厂的大型化，在发展中调整炼油厂的装置构成，逐步提高除催化裂化外其它工艺装置(重整、加氢等) 的比例。若FCC 汽油占到总调合汽油的50 %