重油催化裂化优化技术.docVIP

重油催化裂化反应系统的改进与优化 ?FCC催化裂化提升管反应系统简介 流化床催化裂化(简称FCC)反应属于非扩散控制的气相化学反应，其特点是平行顺序反应，同时还发生烃类的异构化、芳构化、加氢和叠合反应等。随着催化剂技术的不断发展，由床层反应逐渐过渡到提升管反应，裂化速度主要取决于吸附和化学反应的速度。与此同时，裂化原料不断重质化，要求轻质油收率不断上升，因此提升管内的线速不断增加，反应时间逐渐变短，气固流态的变化引起提升管壳体受力情况的变化。由于反应温度和反应压力影响转化率，因而是决定装置处理量的重要指标，其大小对提升管壳体的一次薄膜应力值起决定作用，而热变形造成的应力更是决定整个提升管系统应力水平的主要因素。提升管与再生器和沉降器(以下简称两器)的连接部位以及提升管壳体的转弯部位由于结构形状的突变极易形成整个提升管系统的薄弱环节。 传统的单提升管反应器 传统的单提升管催化裂化装置的反应一再生系统的基本形式有两种:并列式(常用)和同轴式，是根据反应系统的沉降器和再生器的排列方式而分的。并列式提升管催化裂化装置的基本工作原理是:原料油和回炼油混合，经加热炉预热后至提升管下部的喷嘴经蒸汽雾化喷入提升管中和高温再生剂接触并迅速发生反应。反应产物经旋风分离器分离出夹带的催化剂后离开反应器去分馏塔。积有焦炭的催化剂由沉降器落入下面的汽提段，经汽提后通过斜管进入再生器。再生器的作用是烧掉催化剂上的焦炭，使得催化剂的活性得以恢复，再生催化剂落入溢流管，经再生斜管送入反应器中循环使用。同轴式提升管催化裂化的工作原理则和并列式不同。以Kel1099公司开发的同轴式反应——再生系统为例，其特点是将沉降器和再生器重叠，采用塞阀调节催化剂的循环量。原料油和再生催化剂以8~18m/s的速度向上经过提升管反应器，在提升管反应器出口处，催化剂和油气快速分离。反应油气经旋风分离器后离开沉降器，催化剂向下流动经汽提段进入下面的再生器。 提升管反应器设计原则 提升管结构设计一般有2条原则，第一是使提升管具有适当的柔性，并要满足强度和衬里使用的要求。第二是合理设置支吊架，并要正确地安装。这就表明，在提升管结构设计中应设法提高提升管系统的整体柔性，合理设置支吊架来降低提升管整体应力水平以及连接和转弯处的局部应力。 ?改进后的提升管反应系统设计的改进 更换提升管反应器 为增产液化石油气和丙烯除采用多产丙烯催化剂外，还需配合较长的反应时间，较大的剂油比和较高的反应温度以达到所需的反应深度。改造后的提升管反应器通过适当增加预提升段长度，催化剂有足够的距离形成活塞流的形式向上运动，在一定程度上改进了催化剂的流动状态，保证了催化剂和油气均匀接触。为保证所需要的反应时间和较合理的反应线速，将提升管反应器内径扩大。 提升管的改进 ??? 提升管出口快分改为2组粗旋为使油气与催化剂快速分离，减少过裂化反应，将提升管出口三叶碟型快分装置改为2组粗旋。在提升管出口设置效率高的粗旋，并将粗旋升气管延伸至沉降器旋风分离器入口处，实现粗旋与单级旋风分离器“软连接”，减少反应油气反应后在沉降器的停留时间，减少热裂化反应，从而有效降低干气产率。 2.2.3第一再生器增设固定式格栅第一再生器催化剂床层的上半部设置格栅，使床层上部的大气泡破碎成小气泡，强化主风与催化剂之间接触，提高烧焦强度，同时能降低催化剂的稀相饱和携带量，减少催化剂的跑损。 第二再生器增加蒸汽过热盘管 反应油气在低温时会出现冷凝，并粘附在催化剂和沉降器内构件表面，逐步缩合直至形成焦炭。为避免或减轻沉降器内出现油气结焦的情况发生，采用将过热蒸汽经第二再生器升温后进沉降器作为气体蒸汽和防焦蒸汽。 塔类的改进 (1)分馏塔。 由于液化石油气产率的大幅提高，反应油气中的轻组分增多，分馏塔的上部的分离难度增加、负荷增加。本次改造将分馏塔上部塔板更换为效率高、操作弹性大的ADV矩形微分浮阀塔盘，以满足汽油和轻柴油的分离要求。 (2)解吸塔 解吸塔下部、稳定塔下部更换效率高、操作弹性大的ADV矩形微分浮阀塔盘。 2.3提升管反应系统改进前后操作参数及产品分布情况的对比改造前使用的催化剂主要有RAG一1、CC一20D以及GO-Rll，改造后除在开工期间使用以前卸出的平衡剂，主要使用MLC500催化剂。 从表2.1和表2.2中可以看出，相对于提升管反应器改造前，改造后提升管出口温度只有499，反应温度下降巧，但回炼油和回炼油浆量分别为6.5比和1.2比，明显的低于改造前回炼油和回炼油浆量分别为8.9和.79比。产品分布与改造前相比，汽油产率为45.45%，增加了2.12个百分点;液体石油气产率为13.41%，增加了0.28个百分点;焦炭产率为8.75%，增加了0.15个百分点;轻柴油产率为25.66%，减少了1.23个百分点;干气产率为3.21%下