材料成型工艺课程设计..doc

零件名称：前门头板导轨支架，实体图如下图所示； 材料：HT200； 生产批量：单件小批生产或成批生产； 铸造工艺设计过程： 造型材料的选择： 根据所选在的铸造工艺是砂型铸造，其制造砂型的基本材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂，故就选用硅质砂，砂型种类为粘土湿砂型。湿型砂的强度取决于粘土和水按一定比例混合而成的粘土浆。型砂一经混合好就有一定的粘度，经舂实制成型砂后，即可满足浇注的要求。选择粘土湿砂型铸造的优点如下： 粘土资源丰富，价格便宜； 使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后可以重复利用； 制造砂型工期短，功效高； 混好的型砂可以使用很长时间而且砂型舂实后仍可受少量变形而不致破坏，对拔模和下芯都有利； 其强度，透气性，可塑性，和耐用性比较好； 然而粘土湿砂不是万能的，也有自己的缺点；比如混砂是要将粘稠的粘土浆涂布在沙粒表面上，需要使用有揉搓作用的高功率混砂设备，否则不可能得到质量良好的型砂；而且用于铸造的铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差，易产生夹砂，冲砂，气孔等缺陷。 但是综合考虑，尽量在制备型砂的过程中控制好话，使用它可以达到很经济的效果。 木模的设计 （1）确定铸件的铸造收缩率 铸造收缩率又称铸件线收缩率，用模样与铸件的长度差除以模样长度的百分比表示，即。本次用来浇铸的材料是灰铸铁HT200，它的性能特点是：强度较高，耐磨，耐热性好，减震性好；铸造性能较好，但需进行人工时效处理；适用于承受较大负荷和要求一定气密性或者耐腐蚀的零件。而且查得灰铸铁的收缩率约为0.7%~1.0%，取最大值1%为收缩率。 （2）确定机械加工余量和铸孔 机械加工余量是铸件为了保证其加工面尺寸和零件精度，应有加工余量，即在铸件工艺设计时预先增加的，而后在机械加工时又被切去的金属层厚度。本次铸造采用的是手工造型，由课本《材料成型工艺基础》第68页表4-2查得手工造型的机械加工余量等级MA为H，尺寸公差等级CT为11~13。根据表4-3查得其机械加工余量为：底面和侧面为3.5mm，顶面为5.0mm。又因为此次采用砂型铸造，根据确定加工余量的规定有：用砂型铸造的铸件，其顶面（相对于浇注位置）的加工余量等级应比底、侧面加工余量等级降低一级选用，故根据表4-3选取其顶面的加工余量等级为CT13,MA-H级，查得为6.5mm。 （3）起模斜度的确定 在造型和造芯时，为了顺利起模而不致损坏砂型或者砂芯，所以在模样或者芯盒的起模方向上带有一定的起模斜度。 起模斜度可以采用增加铸件壁厚，加减铸件壁厚，减少铸件壁厚三种方式。考虑到此铸件是用来支承导轨的，对其刚度和强度要求较高，经过决定，我们选择增加铸件壁厚的方式。按照课本《材料成型工艺基础》第70页的表4-5，砂型铸造时模样外表面及内表面的起模斜度查得木模样内外表面的起模斜度。其大小在木模图中表示。 （4）铸造圆角 根据铸造原则，为了防止在尖角处产生冲砂及裂纹等缺陷，圆角半径一般为相交两壁平面平均厚度的1/3~1/2。经过计算，图中给出的圆角R5符合这个原则。 （5）芯头及芯座 根据图纸所示，此铸造过程中需要四个型芯，但是，由于两个小孔的直径太小，不适合用型芯，所以将其直接做成实心的，出来之后将这个孔加工出来。因此，此铸造过程中只使用三个型芯，而且都是悬臂芯，故由三个芯头。 出气孔用于排出型腔内的气体，改善金属液充填能力、排除先冲到型腔中的过冷金属液与浮渣，还可作为观察金属液充满型腔的标志。 根据以上的分析设计，木模的雏形已经形成，可以将其模型画出，如附图所示。 三．铸造工艺方案的确定 （1）浇注位置及分型面的选择： 根据设计任务书所给的工件为前门头板导轨支架。它的分型面的方案有以下几种： 第一种：采用三箱造型 模具的摆放如下图示 这种方式使得分型面太多，易产生错箱，影响铸件的浇注位置精度，且造型工艺麻烦。 第二种：采用两箱造型 模具的摆放如下图示 这种方式的分型面只有一个，减少了错箱带来的危害。但是这种方式要增加三个砂芯，成本较高。 第四种：采用两箱造型 这种方式继承了前一种方式的优点，采用了对称结构，方便简单。图如下所示： 查资料可知前门头板导轨支架的作用是用于固定支承导轨的，而且其顶上的圆孔要与轴进行配合，两耳中间应该还有将其固定的夹板，故两个类似于耳的两个面和两个孔为重要表面，在铸造的时候需要保证。因此，在浇注的时候不能将其放在表面，因为这样的话，卷入型腔中的熔渣，气体在浇注的时候由于密度小会浮到表面，使表面的产生气孔，缺陷等，降低表面的质量。所以经过综合考虑，我们选择方案四。它有第三种方案的优点，而且使得重要表面在下面，这样在浇铸的过程中可以保证其质量。 浇注位置的选择原则有很大的灵活性，所以可以根据具体情