自制零件检验指导书.doc

自制零件检验指导书 篇一：下料组自制零部件管理作业指导书 自制零部件管理作业指书 1.0目的 规范自制零部件的内部生产、使用作业流程，降低成本、减少物耗、提高效率。 2.0范围 适用于生产部下料组（数控、剪板、折弯、车床、钻床、冲床、锯床等）及杂件组所自制零部件的生产、发放、领用、退料、报废等作业程序的管理。 3.0定义 无 4.0职责 4．1下料组及杂件组：按图纸要求（数量、尺寸、材质等）生产下道工序所需的零部件。 4．2品管：对下料组生产的零部件实施检验及下道工序退回的零部件进行确认。 4．3仓库叉车司机：将物料配送到下道工序。 5.0程序 5.1零部件的生产 5.1.1分析当日接收到的生产计划单，明确当日的生产任务，做好班组内人员的分工。 5.1.2根据生产计划任务，找到对应零部件的图纸（或其他生产技术标准）并进行阅图分 析，充分弄懂材质、规格、尺寸、角度、厚度、数量等信息；若阅图时发现以 上信息有疑问需即反馈自己的主管，直至确认无误方可开机生产。 5.1.3生产出的第一件产品需按品质标准自检，自己合格报品管做首件确认。 5.1.4首件确认合格即可量产；首件确认不合格，需对不合格的原因进行分析、纠正和预 防，并再次首件确认。 5.1.5一个计划单所需的零部件数量生产完成后，生产工人先将该批量零部件放置于规定 的物料待检周转区并做好标识（车辆号、名称、数量等），然后自检，自检合格 再报品管检验；品管按检验规范对报检的批量做检验，检验合格后按批次贴上 合格标签，并在合格标签上注明件数；若检验不合格，按《不合格品控制程序》处置。 5.2配送 5.2.1叉车司机对已经检验合格的零部件配送到对应所需的工序班组。 5.2.2对配送到各班组的零部件，该班组组长进行确认（规格、数量等），确认无误， 在《自制零部件配送表》上签收认可。 5.3补料 5.3.1非本班组责任的补料。 来料不良补料： .1因下料组配送到下道工序的零部件有质量问题而导致的短数需要补料的，经 品管确认后，由缺料班组的组长通知叉车司机将不合格的零部件退回下料组 .2退料时，退料的班组需在《自制零部件配送表》上签名确认。并将不良品数 量填入《自制零部件配送表》上的“呆滞数量”栏。 .3缺料的班组开具的《补料申请单》，如为“来料不良”则由品保签名确认，其 它原因则由车间主任审核签名后，方可交由下料组按要求重新下料。 .4下料组接到《补料申请单》，即按申请单的要求重新生产补回；重新生产流程按5.1条款执行，补生产好的料再次配送时按5.2条款执行。 因客户需求变更、设计变更导致的补料： .1因客户需求变更、设计变更导致已装配上的零部件返工损坏或未装配的零部 件使用不上导致报废而产生的短数，补料流程同。 .2此种情况产生的不良零部件经品管确认若无再利用价值便直接交予仓库废料 库，若有再利用的价值需退与下料组待用，但《自制零部件配送表》上不予以记录。 5.3.2本班组人为责任的补料： 下道工序的班组在生产过程中因人为失误的原因将零部件损坏而导致短数，此 时补料开具《自制零部件补料申请单》经车间主任审核批准后下料组方可执行。 损坏的零部件的处理按.2条款执行。 下料组生产补料、再次配送按.4执行。 5.4配送表单的处理 5.4.1在一个订单完工入库的第二天，仓库叉车司机需将《自制零部件配送表》上记录 的每个订单的零部件耗量进行汇总，经生产经理、品保经理确认后交与PMC部。 5.4.2 PMC部根据确认后的《自制零部件配送表》办理进出仓手续，进仓单由下料车间 主任、品管共同确认；出仓单由组装车间主任、PMC经理共同确认。 5.4.3确认后的进、出仓单传递一联到财务作为核算成本的依据。 5.5其他 5.5.1下料组在接到下料计划单准备下料时，根据加工零部件的用材要求，首先看边角余 料是否可利用（即优先用边角料及呆滞物料），如果没有可以利用的方可再领用原材料。 5.5.2组装工序的各个班组在每完成一个订单后，需及时清理（退、报废等）本工序的物 料。 6.0记录 《自制零部件配送表》。 《自制零部件补料申请单》。 篇二：自制件检验指导书 XXXXX有限公司 文件编号：LY-QB -XX 版本/状态：A/0 自制件检验指导书 编 制：文件编制组 审 核：XXX 批 准：XXXX 分 发 号： 发布日期： 2013年8月6日实施日期： 2013年8月16日 自制件检验指导书 一、 机加工零件验收标准 1、检验时参照相关产品图。 2、材料参照进货检验指导书相关项目。 3、尺寸： 1、内外径长度等尺寸，使用千分尺、游标卡尺