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印刷机械的无轴传动技术及驱动故障排除 　　【摘 要】随着电子和计算机技术的发展，控制器件和控制原理的不断更新和完善，印刷自动化领域呈现出快速发展的态势，其中一个典型代表就是伺服驱动技术，无轴传动技术的印刷机应运而生，并获得迅速发展，已主导现代印刷机械主流。无轴传动印刷机利用同步驱动技术，将传动轴、变速齿轮组等机械装置去掉，采用许多个交流电机跟随虚拟的电子主轴运行。这不仅淘汰了大量的机械传动零部件，也大大提高了印刷机械的刚度，减少了由于机械传动装置带来的误差，提高了印刷质量和机械效率，提高了生产过程的自动化水平，改善了环境和工作条件，推动了企业技术进步，这就是无轴传动技术在印刷机械上快速普及和应用的原因。本文介绍印刷机械无轴传动技术的基本原理，比较传统传动系统与无轴传动系统的优缺点，分析无轴传动技术应用于印刷机的原理与关键技术，对传动控制系统的常见故障诊断提出个人的观点与思路 。 　　【关键词】印刷机械 无轴传动 驱动技术 驱动故障 　　无轴传动技术（SeCtional Driving Technology）伺服驱动技术是指每一组机械单元或机组都由独立的电机驱动，各电机之间通过先进的控制系统进行跟踪和平衡，从而使各组机械单元或机组实现比机械轴传动更为精确和灵活的传动方式。无轴传动技术的产生和发展是机械类传动和电子技术广泛应用相结合的产物，它大大简化了机械结构，并使机械单元或机组的组合更为灵活、便捷。无轴传动技术也叫伺服传动技术。无轴传动又称为虚拟电子轴，电子齿轮传动，将机械传动比转化为电子比。在无轴传动印刷机上，每个印刷单元都由高性能的交流伺服电机独立驱动每个单元，通过现场总线，进行高速的通讯交换，各个伺服电机跟随虚拟电子主轴运转，消除了机械齿轮传动中齿轮间隙积累误差，具有极为优异的传动控制精度。 　　传统的有齿轮印刷机需要一个大型传动马达，因为所有的机械等部件使摩擦力越来越大。在齿轮传动系统运转时，所不可避免的扭力不稳定性及齿轮的滞后性，都会导致套准有所飘移，尤其是在加速或?p速时。如果传动轴越多、越长，齿轮越多、越大，其积累误差系数就越大，这种误差在新的传动与控制系统中就不可避免。 　　无轴传动印刷机是一种开放式结构、模块化设计的独立驱动单元，消除了机械摩擦，不需要通过高精度的齿轮箱传递力矩，不需要齿箱的润滑系统，需要的是每个独立的驱动单元的套印同步技术。目前，主流印刷机采用正弦一余弦编码器，将电机的位置传送给控制器，提供速度与加速度信息。一个好的编码器每旋转一周应包含超过3，300，000个脉冲，即每旋转一周可划分为3，300，000步，这远远大于电动机的运行精度，极大地提高了套准精度和印刷质量。 　　伺服与矢量传动系统精度极高，可进行非常准确的位置控制、比例控制与速度控制。同步协调性的提高，每个驱动单元的光电信号的获取及传输，都是通过无噪音光纤电缆来完成的，不再使用主轴及齿箱传递力矩。驱动单元的张力调节辊的同步协调性的提高，为调节速度提供了很大的方便。每个驱动单元具有独立的套准系统，套准控制反应快，控制信号直接作用于交流伺服电机，而电机直接调节印版滚筒的相位，就为快速反应提供了可靠保证。 　　无轴传动系统使用了功能强大的工业电脑，人机界面变得更为高效实用，更重要的是减轻了操作人员的作业强度。图形用户界面可以简化复杂的设备系统，使员工的培训更为简单明了。电脑触摸屏可以把全部的控制功能组件整合在屏幕里面，印刷机组操作人员把精力进一步集中在整个的印刷生产过程，大大缩短调试的时间。控制屏幕把很多的机器信息呈现给操作员，包括张力、温度、各传动数据、控制实时数据等。具有过程控制的自动化技术使得设备操作人员有更多的时间去及时观察运行状况，有效地提高了产品的质量，而且一旦出现问题可以立即采取措施。 　　随着独立传动理念的提出以及A/C伺服技术的成熟，无轴印刷最终面世并应用于包装加工及印刷行业。当前我国大部分印刷机械都是2000年以后从国外进口。了解国内外无轴传动技术生产核心技术的研发动向、工艺设备、技术应用对于企业提升产品技术规格，提高市场竞争力十分关键。 　　现在的无轴传动多数采用现场总线控制，无论接口实时其他专用运动控制网络，都存在对支持现场设备数量的限制，以至于还要应用另外的现场控制网络，如INTERBUS总线等，从而弥补专用运动控制网络的不足。这样一来，多种网络的采用势必增加了系统配置和集成的复杂性，限制了系统的性能，增加了成本。目前的现场总线网络通讯带宽和数据传输稳定性很难达到平衡与妥协。于是现场总线开始转向以太网。经过几年的努力，以太网技术已经被工业自动化系统广泛接受。随着关键技术被逐个攻破，工业现场环境的安装应用解决，工业以太网相对现场总线的性价比优势将逐渐体现。我们有理由相信在不久的将来，完全采