第16章纯低温余热发电与可燃性废料的利用..docVIP

第1章16.1 纯低温余热发电 16.1.1 概述16.1.2 热力系统方案 从热力学角度看，纯低温余热发电技术的实现包括以水为工质的朗肯循环、有机朗肯循环和卡林纳循环。后者的应用只限于小范围运行阶段，尚未进入商业化阶段。对于水泥生产中的低温余热，采用以水为工质的朗肯循环进行回收，在技术上更为成熟。目前，水泥行业纯低温余热发电技术方案主要有三种：单压系统、双压系统和闪蒸系统。此外，还有许多改进的技术方案。 （1）单压系统 单压系统的流程见图16-1所示。窑头余热锅炉（AQC）和窑尾余热锅炉（SP）生产相同或相近参数的主蒸汽，混合后进入汽轮机，汽轮机只有一个进汽口—主进汽口。主蒸汽在汽轮机内作功，后经凝汽器凝结成水，再补给部分化学水，经除氧后由给水泵向窑头余热锅炉供水，窑头余热锅炉生产的热水再为窑头余热锅炉蒸发段和窑尾余热锅炉供水，两台余热锅炉生产出合格的主蒸汽，从而形成一个完整的热力循环。单压热力系统简单可靠，没有补汽的中间环节和设备，对运行人员的要求相对较低，其维护也比其他种热力系统方便。 （2）双压系统 双压系统是根据水泥窑余热品位的小同，余热锅炉分别生产较高压力和较低压力的两路蒸汽。余热锅炉生产出较高压力的蒸汽过后，烟气温度降低，余热品质下降，根据低温烟气的品位，再生产低压蒸汽。较高压力的蒸汽作为主蒸汽进入汽轮机主进汽口，较低压力的蒸汽进入汽轮机的低压进汽口，共同做功发电。做功后的乏汽在凝汽器凝结成水后经凝结水泵加压到真空除氧器除氧，再进入热力循环，流程见图16-2。双压系统提高了余热资源的利用率，相对单压系统虽然投资成本有所提高，但双压系统排烟温度更低，发电量提高。 （3）闪蒸系统 闪蒸系统应用热力学上的闪蒸机理，根据废气余热品质的不同而生产一定压力的主蒸汽和热水，主蒸汽进入汽轮机高压进汽口，热水则在闪蒸器里产生出低压的饱和蒸汽，然后补入补汽式汽轮机的低压进汽口；主蒸汽及低压饱和蒸汽在汽轮机内一起做功，然后拖动发电机发电。低压蒸汽发生器内的饱和水进入除氧器，与冷凝水一起经除氧后由给水泵供给余热锅炉，流程见图16-3。闪蒸系统也提高了余热资源的利用率，但相对双压系统其利用率较低且运行调整不方便，系统散热和电耗较多。 （4）优化系统 上述热力系统窑头余热锅炉的过热蒸汽较窑尾余热锅炉的温度高，两者直接混合，造成进汽轮机的主蒸汽温度降低，主蒸汽焓值减小，降低了蒸汽的做功能力。而将窑尾余热锅炉产生的低温过热蒸汽送入窑头余热锅炉，在窑头余热锅炉设置公共过热器（再热器），将混合蒸汽（来自窑头、窑尾余热锅炉的低温过热蒸汽）进一步加热，提高主蒸汽过热度，然后进入汽轮机发电，这一措施将极大的优化现有的热力系统。以下介绍两种热力系统的优化方案，分别见图16-4和图16-5所示。 图16-4为下进风式窑头余热锅炉水泥窑纯低温余热发电系统流程图，由图可以看出针对窑尾一级筒出口温度低于330℃的系统，采用将窑尾余热锅炉产生的低温过热蒸汽（一般在300℃以下）送入窑头余热锅炉，在窑头余热锅炉设置一高温过热器，将混合蒸汽（来自窑头、窑尾余热锅炉的低温过热蒸汽）进一步加热到360~380℃（比原混合蒸汽提高50~60℃），然后进入汽轮机发电。该工艺提高余热发电量5~8%左右。 图16-5为双侧下进风式窑头余热锅炉水泥窑纯低温余热发电系统流程图，其将窑头篦冷机余风进行梯级利用，原中部抽风口改为两个抽风口，一个为高温480~500℃，一个为中温330~380℃。高温风将来自窑头窑尾余热锅炉的低温过热蒸汽进一步提高到430℃左右，该工艺提高发电量8~12%左右。 16.1.3 低温余热发电系统工艺简介 以下以某4000 t/d新型干法水泥生产线余热发电系统为例，对其工艺过程进行介绍。水泥纯低温余热发电系统主要由烟气系统和热力系统两部分组成，如图16-6所示。烟气系统主要由窑头AQC余热锅炉和窑尾SP余热锅炉组成。 （1）窑头AQC余热锅炉 窑头AQC余热锅炉废气流程采用上进侧出，废气流速5~6 m/s，废气阻力小于800 Pa，受热面形式为螺旋鳍片，循环方式为自然循环。 窑头AQC余热锅炉废气含尘浓度较低，并且粉尘性质为水泥熟料颗粒，对受热面的吸附性差，因此不设清灰装置。 窑头篦冷机中部的废气（约360℃）经沉降室沉降，将烟气的含尘量由30 g/m3降至8~10 g/m3后进入AQC炉，热交换后进入收尘器净化达标后，与熟料冷却机尾部的废气汇合由引风机经烟囱排入大气。 （2）窑尾SP余热锅炉 窑尾SP余热锅炉废气流程采用上进侧出，废气流速6~7 m/s、废气阻力小于800 Pa，受热面形式为膜式壁换热，循环方式为自然循环。 窑尾SP余热锅炉由于废气含尘浓度较高，并且粉尘较细，对受热面的吸附性较强，采用机械振打方式连续清灰。 出窑尾一级筒的废气（约330℃）经S