高级技师毕业论文答辩稿解析.ppt

先进的齿轮加工 方案选定 普通的继电器实现将使设备元件较多、接线繁杂、体积大、功耗大、故障率高、一旦系统构成以后，想改变或增加功能都很困难 ，因此，放弃该方案。 采用单片机控制，能够满足设计需要，但是考虑到其适应工业环境能力较差，所以也放弃该方案。 PLC控制具有灵活性、扩展性好、体积小、寿命长、可靠性高、控制速度快、不会出现抖动、定时控制精度高、抗干扰能力强等优点。是工业生产中较成熟的技术 ，且配套产品较多，因此本设计选用PLC控制。 1．设计要求及分析 1.1 设计要求 全自动滚齿机由自动上料装置、工件检测装置、工件夹紧机构、工件旋转机构、刀具升降机构、刀具平移机构、刀具旋转机构、工件筛选机构、液压系统、冷却装置、控制系统组成。 自动上料装置由料仓、上料滚筒、上料机械手组成。上料滚筒由单相低速微型交流异步电动机M1驱动；上料机械手由单相低速微型交流异步电动机M2驱动。工作时上料滚筒转动，上料机械手停在抓料位置，行程开关SQ1动作。料仓内的坯件进入滚筒内的卡槽后随滚筒转动，到达机械手抓料位置被机械手抓住后行程开关SQ2动作，机械手转动到等待上料位置，行程开关SQ3动作，发出等待上料信号，同时滚筒停止转动。当滚齿机需要上料时，机械手转动到上料位置，行程开关SQ4动作。滚齿机工件夹紧机构夹紧后行程开关SQ5动作，机械手转动到抓料位置，行程开关SQ1动作，滚筒开始转动，机械手停止，等待下次抓料。如果自动上料装置开始运行时机械手不在抓料位置，或不在等待上料位置，应先将机械手转动到抓料位置。若机械手5分钟内一直未抓到料，应发出缺料声光报警信号。 1.1 设计要求 工件检测装置由光电系统组成，检测上料和加工时工件位置是否正常。若出现异常时工件检测装置KA1接通，发出工件异常信号。若上料时异常，应重新上料。若加工时异常，应将设备退回到初始状态，重新开始自动循环。连续5次上料异常，或连续5次加工异常应停机并发出上料或加工异常声光报警信号。工件检测装置需要DC24V电源。 工件夹紧机构由液压系统驱动，当机械手转到上料位置后，电磁阀YA1通电，工件夹紧机构夹紧工件，夹紧后行程开关SQ5动作。刀具升降机构下降到位后电磁阀YA1断电，工件夹紧机构放松，放松后行程开关SQ6动作。 工件旋转机构由三相交流异步电动机M3驱动。工件夹紧后开始运行，刀具平移机构快速后退时停止。 1.1 设计要求 刀具升降机构由液压系统驱动，工件夹紧后开始运行。电磁阀YA2通电后快速上升，上升到加工起始位置接近开关SQ7动作，电磁阀YA3通电开始工作进给。进给到位后行程开关SQ8动作，电磁阀YA2，YA3保持通电。直到加工结束，电磁阀YA2，YA3断电刀具升降机构快速下降，下降到位后行程开关SQ9动作。接近开关SQ7需要DC24V电源。 刀具平移机构由液压系统驱动，刀具升降机构进给到位后开始运行。电磁阀YA4，YA5通电后向左进给，进给到位后行程开关SQ10动作，加工结束。加工结束后电磁阀YA4断电，刀具平移机构慢速后退。1秒钟后电磁阀YA5断电，刀具平移机构快速后退，后退到位后行程开关SQ11动作。 刀具旋转机构由三相交流异步电动机M4驱动。工件夹紧后开始运行，刀具平移机构快速后退时停止。 1.1 设计要求 工件筛选机构由液压系统驱动。设备开始运行时电磁阀YA6断电，筛选挡板向左摆动，将废品导入废品仓。加工结束后电磁阀YA6通电，筛选挡板向右摆动将成品导入成品仓。设备出现问题时，如上料异常，加工异常，紧急停车等，电磁阀YA6需断电。 液压系统由三相交流异步电动机M5带动油泵驱动。启动设备时电动机M5首先启动，并一直运行。当压力继电器SP1动作后自动加工方式才可以工作。自动加工时若液压油压力不足，SP1断开，或电动机M5故障，应停止加工，将设备退回到初始状态，并发出液压系统故障声光报警信号。 冷却装置由三相异步电动机M6带动冷却泵。手动调整时由转换开关SA2控制。自动加工时必须开启冷却泵，冷却液压力继电器SP2动作后自动加工方式才可以工作。自动加工时若冷却液压力不足，SP2断开，或电动机M6故障，应停止加工，将设备退回到初始状态，并发出冷却装置故障声光报警信号。 1.1 设计要求 设备具有自动加工和手动调整两种工作方式，由转换开关SA1控制。转换开关SA1有3个位置，左边是自动加工，中间是停止，右边是手动调整。 SA1在自动位置时，按下启动按钮后自动上料装置、液压系统、冷却装置开始工作。所有电磁阀断电，当SQ6，SQ9，SQ11动作后说明设备处于初始状态。SP1，SP2动作说明液压和冷却系统正常。这时若机械手已经抓到料，并已经转到等待上料位置SQ3动作。自动循环即可开始。自动循环过程如下图所示 1.1 设计要求 设备出现故障时应回到初始状态并停机，同时发出相应的声光报