塑料模的设计复习.docVIP

《模具设计》 1、注射成型一般用于热塑性塑料 的成型。压缩模塑主要用于 热固性 塑料成型． 2、挤出成型时，在挤出过程中，塑料加压方式有连续加压和间断加压两中，因此，挤出成型工艺可分为 连续 和 间断 两种。 3、注射时，模具型腔充满之后，需要的一定的 保压 时间。 4、塑件的花纹，标记，符号，及其文字应易于成型和脱模，便于模具制造。 为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。 6、分型面选择时要便于侧分型和抽芯。若塑件有侧孔或侧凹时，宜将侧型芯设置在垂直开模方向上，，除液压抽芯机构外，一般应将抽芯或分型距较大的放在开模方向上。 为了保证塑件质量，分型面选择时，对有同轴度要求的塑件，将有同轴度要求的部分设在同一模板内。 塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。 当模塑大型，精度要求高，深型腔，薄壁及非对称塑件时。会产生大的侧压力，不仅用导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。 10、对复杂，精密和表面光洁度要求高的塑件需要采用（Cr12MoV）钢或（4Cr5MoSiV）钢，它们是加工性好和有极好抛光性的钢。 挤压环的作用是在半溢式压缩模具中用以限制凸模下行的位置，保证获得最薄的水平飞边。溢式模没有加料腔，凸模与凹模在分型面水平接触。 12、半溢式压缩模的最大特点是有水平挤压面，为了使压机余压不致全部由挤面承受还需设计承压面，移动式半溢式压缩模的的承压面设在上模板与加料腔是上平面上。 固定式压缩模的推出机构与压机的顶杆有直接连接和不直接连接两种连接方式。 14、在多型腔模具中,型腔在分型面的排列有平衡式和非平衡式两种. 15、排气是塑件成型的需要,引气是塑件脱模的需要 16、常见的引气方式有镶拼式侧隙引气和气阀式引气 17、在实际生产中斜导拄斜角α一般取15～20度，最大不超过25度. 18、为了保证斜导拄申出端准确可靠的进入滑快斜孔，侧滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上，为此滑块需要有 定位 装置。 19、在塑件注射成型过程中，侧型心在抽芯方向上受到型腔内塑料熔体较大的推力作用，为了保护斜导拄和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角α一般为 α+（2～3）。 20、斜导拄与滑块都设在定模上，为完成脱模和抽芯工作，需采用 定距分型拉紧 机构。 21、斜导拄在定模上，滑块在动模这种结构可通过 推出机构 或 定距分型 机构来实现斜导拄与滑块的相对运动。由于滑块可以不脱离斜导拄，所以不设置 滑快定位装置 。 22、对于 局部是园筒型 或 中心带孔的园筒型 的塑件，可用推杆推出机构进行脱模。 23、设计注射模时，要求塑件留在动模上，但由于塑件形状结构的关系，塑件留在定模或动，定模上均有可能时，就须设 双推出 机构。 24、注塑模塑过程需要控制和压力有塑化压力和注射压力 25、推杆通过模具成型零件的位置，应避开 冷却通道。 26、塑料制品收缩不均匀性，必然造成塑料制品产生 翘曲、变形、甚至裂纹等缺陷。 27、对吸水性强和粘附水分倾向大的塑料，在成型之前一定要进行 干燥 处理。 28、注射模的浇注系统一般由主流道、分流道、浇口及冷料穴四部分组成。 29、无流道注射模在每次注射成型后，只需取出 塑件 而没有 流道凝料实现了 无废料 加工。 30、抽芯距是指侧型芯从 成型位置抽到不妨碍制品 推出 位置时，侧型芯在 垂直于开模 方向所移动的距离。 31、斜导柱分型与抽芯机构中，斜导柱倾斜角度在生产中一般取15°～20°。 32、模具排气是制品加工质量的需要，可开设 排气槽和利用模具零件的 配合间隙 排气。 33、结晶型塑料收缩 大〈填大或小〉，容易产生 缩孔和气孔且性能各向 异性显著。 34、塑料制品的后处理主要为 退火 处理或 调湿 处理。 35、塑料的粘度高，则其流动性 差 ，型腔填充 困难 。 36、推块的复位一般依靠 复位杆实现。 37、模具中导向装置的作用是 导向作用 和 定位作用以及承受一定的侧向压力。 38、注射成型的主要工艺参数是 温度、 压力 和 时间 39、热塑性塑料分子结构是 线 状或支链状，常称为 线性聚合物，而热固性塑料在加热成型之前呈 网 状，但受热后逐渐结为 体状结构。 40、塑料中的添加剂之一的稳定剂按其作用分为 热稳定剂、光稳定剂和抗氧化剂。 41、在设计塑件时其形状必须便于 成型 以简化 模具结构 、降低成本 提高生产率和保证塑件质量。 42、注射机按塑化方式分为柱塞 式 螺杆式两种，其中螺杆式注射机塑化效果较好。 43、分型面的形状有 平面 、 斜面 、 阶梯面 、 曲面 。 44、对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用 冷挤压、 电加工、 电铸 、或 超塑成型 等方法制成，然后整体嵌入模板中。 45、塑料模成型零件的制造公差约为塑件