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排程的困境 如果以计划导向的方式进行排程，所使用的排程模式仅能反映在排程当时能得知的系统限制 由于现场的变异，可能导致事先的排程难以依循执行 如果以实时派工的方式进行排程，目前使用的启发式法则多属于区域性法则 (区域性工件/区域性指针) 资源可能未做最适当的指派或保留 ERP 生产计划流程图 销售预测 生产计划 存货计划 主生产计划 RCCP/CRP 粗能力平衡计划 MRP 物料需求计划 设备/人力/时间… 瓶颈资源状况图 采购计划 取替代建议 生产计划 交期调整建议 … 库存/在制/… 销售订单 主排程(Master Schedule) 主排程说明一家公司在何时（when）， 生产什么产品（what），以及生产多少 （how many），它是一个生产计划而不 是销售计划。作主排程时依照企业不同 的经营型态，例如存货生产（计划生产） 、订单生产或订单装配而必须要考虑销 售预测、客户订单、生产计划以及其它 的考虑；例如未完成订单（backlog）、 材料是否足够、产能是否足够、公司的 政策（例如最低数量、紧急订单的交期） 等。 软件功能方面 ?一些ERP软件缺乏主排程的功能模块?主排程是依照客户订单来做，缺乏预测的功能?主排程没有设定时距的功能?缺乏实际订单与预测相抵扣（consumption）的功能?缺乏将计划订单转变成确定订单的功能?缺乏可供承诺（available-to-promise）的计算逻辑与功能内部管理方面?预测不准，造成近期的排程变动过大?订单或负荷超出产能?近期的排程无法应付紧急插单?资料不正确?无法对近期客户订单给予一准确的交期承诺?缺乏一明确的管理政策，例如合理的交期和数量?过度仰赖计算机系统，而忽略人为判断及管理的重要性?缺乏有效的定期绩效评估，例如主排程的达标率等 目前ERP软件及公司内部管理所面临的问题 ERP与产能规划 制造业生产的一项重要考虑因素是产能（capacity） 。产能主要是由二项制造的资源：人或机器设备所 构成。产能要满足的是负荷（ load ）。因为订单和 预测经常会变化，因此产能和负荷都需要经常计算 和更新才可作出正确和及时的决策。这些决策包括 决定生产的优先级，增加或减少产能，增加或减 少负荷等。 制造业的生产管理模式演进 在60年代时，制造业信息系统的重心在于库存的控制与管理，大部份处理库存的系统是建立在传统的经济采购量(EOQ, Economic Order Quantity)和固定补足点规划(reorder point planning)观念上，这些方法理论上是被动性的在进行库存管理。而在70年代时，出现一种称为物料需求规划(MRP)的技术，MRP不同以往，是一种主动性的库存管理，它是根据生产计划来规划采购，其目的在于拥有足够的库存以供给生产的需要。MRP系统结合生产计划及材料清单(BOM,Bill of Material)展开生产所需的材料数量，并考虑采购前置时间，提供采购人员适当的采购建议。而之后的MRPⅡ及ERP系统虽将财务整合进来，但却仍有原来MRP系统的限制，即需依靠较长的交货前置及稳定不易变动的排程计划。但是今天多样少量的客户订单需求及经常变动的订单内容，使得制造业需具备有快速交货、低库存水准的生产能力；在此环境下，传统的 MRP或MRPⅡ系统则明显地无法解决企业所面临的问题。这样的问题困扰了企业许多年，直到80年代，高瑞特（Eli Goldratt）所提出的限制理论（Theory of Constraint）及最适生产技术OPT（Optimised Production Technology）得到企业的认同与肯定，随后软件厂商辅以先进的算法及软件技术，发展出全新的APS系统，全面性的考虑企业的生产资源限制、库存水准及订单相依性，以有限产能为基础，进行自动排程，得到最适的生产计划及采购建议，并提供简易的操作界面给生管人员进行资源配置或生产参数的调整。至此，APS系统有效的解决当前制造业所面临的问题。 限制理论Theory Of Constraints,TOC 任何系统至少存在着一个限制，否则它就可能有无限 的产出。因此要提高一个系统(任何企业或组织均可视 为一个系统)的产出，必须要打破系统的限制。任何系 统可以想象成由一连串的环所构成，环与环相扣，这 个系统的强度就取决于其最弱的一环，而不是其最强 的一环。相同的道理，我们也可以将我们的企业或机 构视为一条链条，每一个部门是这个链条其中的一环 。如果我们想达成预期的目标，我们必须要从最弱的 一环；也就是从瓶颈(或限制)的一环下手，才可得到 显著的改善。换句话说，如果这个限制决定一个企业 或组织达成目标的速率，我们必须从克服限制着手， 才可以更快速的步伐在短时间内显著地提升系统的产