塑胶材料产品培训教材解读.pptVIP

注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的必缩； 熔体温度过高； 保压压力过商：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形； 熔体流速太慢； 回火温度过高或时间太长。 翘曲变形解决方法： A、降低注射压力； B、降低熔体温度； C、降低保压压力； D、增加熔体流速； E、有内应力制品用低温回火10-20分钟，如 ABS料用60-65摄氏温度；PC/PMMA用90-100摄氏度温度回火。 四．熔 接 痕（纹 ) 1．问题描述：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学好性能有一定影响。 2．产生的原因及解决方法： ◆ 模具方面： A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小； B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确； C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太且不均匀。 ◆ 原料方面： A、脱模剂用量过多，使用不符合的脱模剂； B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接纹； C、原材料中含水量较多挥发物含量过高； ◆ 成型操作方面 A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹； B、熔体注射压力过低，使得注射速度慢，熔体在型腔中的温度不同，这时熔体裁在分流汇合时就易产生熔接纹； 五． 波 纹 1. 描述:注塑件表面有螺旋状\云雾状的波形凹凸不平的表征现象,透明产品的里面有波状纹,称为波纹; 2. 产生的原因\解决方法 ◆原料方面: A. 熔体流动性差是产生波纹的主要原因,如PC,AS等透明料产品; B. 当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时,如加工温度过高,树脂及润滑剂会产生挥发性气体,这些气体使塑胶件表面形成波纹. ◆模具方面:与熔接纹大同小异,但冷料对波纹影响最大; ◆成型操作方面: 注射速度过小; 熔体流进过大; 模具温度偏低; 保压时间短; 射嘴温度低; 六. 批 锋 1. 描述:在注塑件四周沿分型线的地方\模具密封面出现飞边的胶料,称为批锋; 2. 产生的原因与解决方法 ◆ 模具方面:产生飞边的最大原因 a. 模具分型面加工粗糙; b. 型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多; c. 原料方面:熔体流动性好的材料易产生,如PP,PA料; ◆成型操作方面: a. 注射压力过大; b. 熔体温度高; c . 注射压力大; d. 注射压力分布不均,充模进度不均; e. 注射量过多,使模腔内压力过大; 七. 银 丝 纹: 1. 描述:注塑件表面的很长的.针状银白色如霜一般的细纹,开口方向沿着料流方向,在塑件没完全充满的地方,流体前端较粗糙,称为银丝纹; 2. 产生的原因与解决方法 ◆原料方面: a. 原料水份是产生水气银丝纹的原因; b. 原料受高温降解; c. 脱模剂产生少量挥发性气体; ◆成型操作方面: a. 熔体温度过高; b. 熔体在高温下停留的时间过久; c. 熔体在模腔中保压时间过久; d. 注射速度过快 八. 混 色 1. 描述:注塑件表面的色泽不是均一的,有深浅和不同色相,称为混色; 2. 产生的原因与解决方法 ◆原料方面: a. 着色剂的热稳定性差; b. 着色剂分散效果不理想; c. 色粉份量太大,如1包料25KG用色粉300G以上; d. 加波纤产品容易有浮纤,造成原料不均,产生混色; e. 原料杂质多,使产品表面色泽不一; ◆成型操作方面: a. 料筒温度过高,使熔体在料筒内分解; b. 塑化不良,熔体不能完全均匀的相熔; c. 熔体在料筒中停留的时间过长; d. 注射和保压时间太长,背压大; 九. 脱 模 不 良: 1. 描述:与变形相似,注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等为脱模不良; 2. 产生的原因与解决方法: 模具方面:主要的原因是由于模具设计不当造成,占90%以上. ◆原料方面: a. 原料中混入异物; b. 脱模剂效果不良; c. 软质塑