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损检测的定义、方法、人员要求、标准等简述点击次数：1112 发布时间：2009-1-7 16:16:46 [②]　 无损检测　 人员资格鉴定与认证(ISO 9712:1999[③]，IDT) GB/T 15481　 检测和校准实验室能力的通用要求(GB/T 15481—2000，ISO/IEC 17025:1999，IDT) 超声检测 (ultrasonic testing)； ——声发射检测 (acoustic emission testing)； ——电磁声检测 (electromagnetic acoustic testing)。 c)　电磁方法： ——涡流检测 (eddy current testing)； ——漏磁检测 (flux leakage testing)。 d)　表面方法： ——磁粉检测 (magnetic particle testing)； ——(液体)渗透检测 (liquid penetrant testing)； ——目视检测 (visual testing)。 e)　泄漏方法： 　　　　　——泄漏检测 (leak testing)。 f)　红外方法： 　　　——红外热成像检测 (infrared thermographic testing)。 注：　新的　NDT　方法随时可能被开发和利用，因此不排除还有其他的　NDT　方法。 6.2　常规 NDT 方法是指目前应用较广又较成熟的 NDT 方法，它们是：射线照相检测(RT)、超声检测(UT)、涡流检测(ET)、磁粉检测(MT)、渗透检测(PT)。(见第 9 章) 超声检测(UT) 9.3.1　能力范围： a)　　能检测出锻件中存在的裂纹、白点、分层、大片或密集的夹渣等缺陷； 注　 1：用直射技术可探测内部缺陷或与表面平行的缺陷，对于钢铁材料，其最大有效探测深度可达 1 m 左右； 注　 2：用斜射技术或表面波技术可探测与表面不平行的缺陷或表面缺陷。 b)　　能检测出焊缝中存在的裂纹、未焊透、未熔合、夹渣、气孔等缺陷； 注：　 通常采用斜射技术，若用 2.5 MHz 超声波对钢焊缝进行检测，其最大有效探测深度约为 200 mm。 c)　　能检测出型材(包括板材、管材、棒材及其他型材)中存在的裂纹、折叠、分层、片状夹渣等缺陷； 注：　 通常采用液浸技术，对管材或棒材也可采用聚焦斜射技术。 d　　能检测出铸件(如形状简单、表面平整或经过加工整修的铸钢件或球墨铸铁)中存在的热裂、冷裂、疏松、夹渣、缩孔等缺陷； e)　　能测定检出缺陷的坐标位置和相对尺寸，但较难判定缺陷的种类。 9.3.2　局限性： a)　　较难检测出粗晶材料(如奥氏体钢的铸件和焊缝)中存在的缺陷； b)　　较难检测出形状复杂或表面粗糙的工件中存在的缺陷。 9.4　涡流检测(ET) 9.4.1　能力范围： a)　　能检测出导电材料(包括铁磁性和非铁磁性金属材料、石墨等)的表面和(或)近表面处存在的裂纹、折叠、凹坑、夹杂、疏松等缺陷； b)　　能测定检出缺陷的坐标位置和相对尺寸，但难以判定缺陷的种类。 9.4.2　局限性： a)　　不适用于非导电材料； b)　　不能检测出导电材料中存在于远表面的内部缺陷； c)　　较难检测出形状复杂的工件表面或近表面处存在的缺陷。 9.5　磁粉检测(MT) 9.5.1　能力范围： a)　　能检测出铁磁性材料(包括锻件、铸件、焊缝、型材等各种工件)的表面和(或)近表面处存在的裂纹、折叠、夹层、夹杂、气孔等缺陷； b)　　能确定检出缺陷在被检物表面的位置、大小和形状，但较难确定缺陷的深度。 9.5.2　局限性： a)　　不适用于非铁磁性材料，如奥氏体钢、铜、铝等材料； b)　　不能检测出铁磁性材料中存在于远表面的内部缺陷。 9.6　渗透检测(PT) 9.6.1　能力范围： a)　　能检测出金属材料和致密性非金属材料的表面存在开口的裂纹、折叠、疏松、针孔等缺陷； b)　　能确定检出缺陷在被检物表面的位置、大小和形状，但难以确定缺陷的深度。 9.6.2　局限性： a)　　不适用于疏松的多孔性材料； b)　　不能检测出表面未开口而存在于材料内部和(或)近表面的缺陷。 附　录　A 1)。 A.2　 辐射方法 GB/T 3323　 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB/T 5677　 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 GB/T 12605　 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级(GB/T 12605—1990，neq I