支撑板加工工艺及编程设计【毕业论文+CAD图纸全套】.doc

毕 业 设 计（论 文） 设计题目： 支撑板机械加工工艺规程及编程 专 业： 机械设计与制造 班 级： 学 号： 姓 名： 指导老师： 起讫日期 2016年2月5日～2016年5月16日 摘要 本篇毕业设计主要针对数控机床的加工及编程的介绍，对零件进行工艺性分析，包括加工工艺的选择和制定，还包括零件的程序的手工编制。 窗体底端 从零件图可知道，该零件为零件，先采用工件后，上下面及四周用铣床铣光后再进行机床加工，材料为。 表面可以在铣床上完成，从图纸图样分析，该图样需要用铣床铣的轮廓我们在铣轮廓时选用铣刀。孔采用，然后量具可选用0--150mm为75-100mm的游标卡尺，外径千分尺，游标深度卡尺测量等。 该零件的材料为，考虑到零件的形式及结构较为简单，所受的冲击力不大，且是大批生产选择 2 工艺规程设计 2.1选择定位基准 粗基准选择毛坯的左右端面，精基准选择已经铣削好的上下端面。 2.2制定工艺路线 本次设计的零件是支撑板的加工工艺，根据先面后孔原则，本次先以内孔定位加工支撑板零件的各个面，然后再是孔。后续工序安排应当遵则。先粗加面，再粗加工孔。对于支撑板，需要精加面。按上述原则亦应工孔系，但在实际生产中互垂直。加工工后，将工件清净。清洗后用压净。保证零件于。 根据以上规定，讲支撑板的加工工艺路线确定定如下： 工艺路线一： 10 锻造毛坯 20 粗铣、半精铣零件左右端面 30 粗铣、半精铣零件上下端面 40 铣深40MM凹台 50 铣深5MM凹台 60 铣通孔 70 铣2-深15盲孔 80 钻2-通孔 90 钻深12盲孔 100 钻通孔 110 钻、攻4-M10深10螺纹孔 120 去除毛刺、飞边 130 检验 工艺路线二： 10 锻造毛坯 20 粗铣、半精铣零件左右端面 30 粗铣、半精铣零件上下端面 40 铣深40MM凹台 50 铣2-深15盲孔 60 铣深5MM凹台 70 铣通孔 80 钻2-通孔 90 钻深12盲孔 100 钻通孔 110 钻、攻4-M10深10螺纹孔 120 去除毛刺、飞边 130 检验 工艺路线三： 10 锻造毛坯 20 粗铣、半精铣零件左右端面 30 粗铣、半精铣零件上下端面 40 铣深5MM凹台 50 铣通孔 60 铣2-深15盲孔 70 铣深40MM凹台 80 钻2-通孔 90 钻深12盲孔 100 钻通孔 110 钻、攻4-M10深10螺纹孔 120 去除毛刺、飞边 130 检验 通虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，由于本工序为粗铣，所选刀具为硬质合金端铣刀。铣刀直径d=0mm,宽度L=0mm，齿数z=0。铣刀切削用量的选择铣刀的切削的用量。由于加工材料为，=1MPa，硬度为160—180HBS，，有外皮。故选择=8°，=+5°。 已知铣削宽度=mm，铣削深度mm。机床为X5032型立式铣床，工件装在平口钳中。 （Ⅰ）确定每齿进给量 《切削用量简明手册》表2.25，当铸铁硬度小于等于200HBS，直径为14mm时，查《切削用量简明手册》表2.25 ，采用单面铣，故取 （）YW2刀具（c）涂层刀具。 根据《切削用量简明手册》表3.7和表3.8，铣刀后刀面最大磨损量取为1.5mm，由于铣刀的直径d=80mm，故铣刀的寿命T=180min。 （Ⅲ）确定铣削速度和每分钟进给量 根据《切削用量简明手册》表3.27中公式计算： 公式中=2 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=155,=2.3,=1.0。 =91.16m/min = =326.90r/min 纵向进给量=235mm/min。 每齿进给量为 = =160mm/min = =0.08mm/z (Ⅳ)检验机床功率 根据《切削用量简明手册》表3.24，当，，，z=10,，近似。 根据X5032型立式铣床说明书机床主轴允许的功率为，， 故，因此选择切削用量采用，即: ，，n=3r/min，m/min，。 （VI)基本工时计算 根据《切削用量简明手册》可知，有一下公式： 公式中，l=155mm，根据《切削用量简明手册》表3.26，铣刀入切量及超切量，则L=167mm。 =+5°。 已知铣削宽度=155mm，铣削深度mm。机床为XA5032型立式铣床，工件装在虎口钳中。 （Ⅰ）确定每齿进给量 《切削用量简明手册》表2.25，当可缎