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本底制造之技术资料 前言: 橡胶制品的制造工程主要可分为以下三个阶段: 混炼作业:将主胶料和其他配合材料如填充剂,活化剂,促进剂及其他添加剂共同均匀混炼 结合在一起之作业. 加工作业:在于利用外力将未硫化之胶料使其变成制品所需之外形及构造,包括翻料,压出, 压延及成形等作业. 硫化作业:指促进剂和硫化剂受温度之作用而将未硫化之胶料变成强韧而有弹性的制品之 作业. 橡胶配合剂简介及其功用介绍: 主胶料:配料之基材,包括天然胶及人造胶,其种类之选择及搭配是配方设计时最重要的工 作. 填充剂:其作用为补强,增加硬度及降低配方成本. 老防剂:保护橡胶表面避免受到紫外线及臭氧等之攻击而发生龟裂及发粘等情形.(如变 　　　　　黄、吐霜等情形) 软化剂:使胶料软化,滑润帮助加工,使配料易混入及出料更具平坦性. 促进剂:提高硫化速率及缩短硫化时间. 硫化剂:使胶料产生架桥作用变成强韧之弹性体. 色料:著色用(量多时会影响胶料之加硫时间及物性). 本底制造之制程: 仓储配料→万马力机混炼→22”roll束薄→加硫磺or架桥剂→翻料及加回收料→出料→裁制→热压,就上述本底制造之制程说明如下: 仓储配料: 原物料需标示入货日期,以先进先出为原则. (b)依化工课发布之配方表配料,并须注明日期,编号配方名称. (c)风胶须选用检验合格,并盖有合格印章者. (d)1kg以下之药品均须以电子磅秤来秤重. (e)红色及荧光色系色胶须另外包装,避免打料时发生色差情形. (f)所有药品均应避免日光照射,并于配料完成后加以密封,避免药品吸湿挥发及变质. 万马力机混炼: 万马力机为密闭室,其原理为将原料置入密闭舱内,利用转筒与舱壁之间结予胶料推挤产生剪切和撕裂作用达到混炼目的. (b)万马力机之转筒形状尖锐,其混炼效果比滚轮佳,但万马力机为高速混炼,其混练时胶料 温度上升很快,故须作好冷却动作. 以下为万马力机与滚轮混炼之优缺点比较: 万马力机: 滚轮(ROLL) 优点: 1.混炼效果好. 优点: 1.温度不易上升. 2.不须熟练之操作技巧. 2.可以调节混炼量. 3.混炼制品较无变化幅度. 缺点: 1.混炼效果差. 4.粉尘较不会飞散. 2.须熟练之操作技巧. 缺点: 1.温度较容易上升. 3.混炼制品变化幅度大. 2.混炼量范围较小. 4.有粉尘飞散问题. (c)混炼时间及投料顺序(举例:03-65度本底料) 主胶料2’15”→2/3粉类+油类2’00”→1/3粉类+药品类1’50” (d)马力机混炼时投料之顺序、时间控制及卸料温度均对配料之混炼品质影响甚钜. (e)红色及荧光色系色胶,因热安定性不佳,于万马力机混炼时会因温度太高而造成色差,故 需待料后于ROLL加入. 22 ” ROLL束薄: 滚筒混炼机主要是由两支硬质铸铁圆柱所组成,以水平和相互平行装置在一起,利用在滚筒之滚距附近以不同转速之滚筒,产生充足且适当之剪切和撕裂作用,以达混炼目的. (b)将万马力机卸料后,于22 ” ROLL束薄三次,以达分散及降温之效果,其厚度不得高于 1.2mm以上. (c)于ROLL操作时其胶料温度低,胶料粘度愈高,滚筒滚距愈小,滚筒转速愈大,则混炼效果 愈好. (d)混炼程度对加工性之影响: 混练程度 不足 适度 过度 分散性 不足 良好 良好 焦烧性 易 不易 困难 ROLL操作性 不易卷附ROLL 易 太粘 流动性 不良 良 良 收缩率 大 中 小 加硫速度 快 普 慢 出料 难(不粘) 易 难(太粘) 物性 劣 优 良 加硫磺或架桥剂: 经22 ” ROLL束薄后须存放让胶料冷却,冷却时间为割块冷却须4小时以上,卷收须24小时以上才可加硫,此动作有助于增进分散及稳定之效果. (b)配料经适当之冷却及分散后,于出料前将硫磺或架桥剂混入胶料中. (c)于硫磺或架桥剂渗入胶料中时,须将硫磺完全混入胶料中方可进行束薄三次之动作,以 避免硫磺局部凝结,而导致制品产生黄褐色斑点. (d)滚筒之温度以不超过70℃为要求. 翻料及出料: 经检验股测试加硫时间及对色完成后于胶料上盖章放行. 测试加硫时间之目的: 1.了解胶料之加硫时间是否正确.