煤直接液化工艺的发展历程及现状[精选].doc

煤直接液化工艺的发展历程及现状 前言 20世纪初，德国化学家F.Bergius 研究了氢压下煤的液化并取得专利，德国在二战前实现了工业化，生产能力近500万t/年。战后由于廉价的石油资源的大量开采，煤液化产品失去竞争力，但在70年代的两次石油危机使煤直接液化的开发利用再度受到重视。在这几十年里，相继开发了许多煤直接液化工艺技术，典型的有美国的溶剂精炼煤法（SRCⅠ、Ⅱ）、氢煤法（H－Coal）、供氢溶剂法（EDS，Exxon Donor Solvent）、煤的两段液化工艺（CTSL），德国液化新工艺（NewIG），英国的超临界萃取法（SCE）以及日本的NEDOL工艺等。 煤直接液化工艺技术历史沿革 1 单段液化工艺 60年代中后期，煤炭液化技术得到了人们的重视，全部的液化工艺均为单段液化工艺，大部分的液化研究项目也集中在单阶段液化工艺上。70年代发生了世界范围的石油危机，一些研究人员增加了第二段的研究工作，以提高轻质油的产量。单段液化工艺主要包括：???·SRC-Ⅰ和Ⅱ液化工艺（美国海湾石油公司）???·H-煤液化工艺（美国HRI公司）???·Exxon供氢溶剂液化工艺（即EDS工艺，美国Exxon公司）???·Conoco氯化锌液化工艺（美国Conoco公司）???·IGOR液化工艺（德国鲁尔煤炭公司）???·NEDOL液化工艺（日本新能源产业技术开发机构）???·Imhausen高压液化工艺（德国）????上述大部分液化工艺已经被淘汰，但和NEDOL液化工艺目前仍被广泛采用，开发商准备对这两种液化工艺进行商业性生产。另外，美国目前还研制了其它几种较小规模的液化工艺。俄罗斯和波兰等其它国家也进行了大量的单段煤炭液化工艺的研发工作，所采用的方法在许多方面与液化工艺类似。① SCR－Ⅰ工艺操作条件及特点 不用外加催化剂，利用煤灰自身催化作用； 反应条件温和，反应温度400～450℃，反应压力10～15MPa；停留时间：30～40min 氢耗量低； ② 存在的问题 SCR－Ⅰ工艺的主要产品固体SCR，油产率低；工艺流程复杂。  （2）SCR-Ⅱ工艺 工艺操作条件及工艺特点 典型的操作条件：460℃，14MPa，60min停留时间,不另加催化剂； 气液分离器底部分出的热淤浆一部分循环返回制煤浆，另一部分进减压 蒸馏，部分淤浆循环的优点：一是延长中间产物在反应器内的停留时间，增加反应深度；二是矿物含有硫铁矿，提高了反应器内硫铁矿浓度，相对而言添加了催化剂，有利于加氢反应，增加液体油产率； 用减压蒸馏替代残渣过滤分离，省去过滤、脱灰和产物固化等工序； 产品以油为主，氢耗量比SRC－Ⅰ高一倍。 ② 存在问题 SRC－Ⅱ工艺的显著特点是将高温分离器底部的部分含灰重质馏分作为循环溶剂使用，以煤中矿物质为催化剂。存在的问题是由于含灰重质馏分的循环，试验中发现在反应器中矿物质会发生积聚现象，使反应器中固体的浓度增加；SRC－Ⅱ工艺是以煤中的矿物质作为催化剂，然而，不同的煤种所含的矿物质组分有所不同，这使得SRC－Ⅱ工艺在煤种选择上受到局限，有时甚至同一煤层中的煤所含的矿物质组分也互不相同，在工艺条件的操作上也带来很大困难。 1－2 Exxon供氢溶剂（EDS）液化工艺 　　EDSExxon Donor Solvent ，是美国Exxon公司开发的一种煤炭直接液化工艺。Exxon公司从1966年开始研究煤炭直接液化技术， 对EDS工艺进行开发， 并在0.5t/d的连续试验装置上确认了EDS工艺的技术可行性。1975年6月，1.0t/d规模的EDS工艺全流程中试装置投入运行，进一步肯定了EDS工艺的可靠性。1980年在德克萨斯的Baytown建了250t/d的工业性试验厂，完成了EDS工艺的研究开发工作。 图 EDS液化工艺的原理简图 ① 操作条件 煤与加氢后的循环溶剂配成煤浆与氢气混合，预热后被送到一个简单的液体向上流动的管式反应器中。反应器的工作温度为425～450，工作压力175MPa。任何催化剂。反应产物进入气-液分离器，液体减压蒸馏塔中。石脑油和中质蒸馏产品被回收，尽管大部分中质蒸馏物与重质蒸馏物结合形成了循环溶剂的主要成分。减压蒸馏塔底部的残余物中包括固体杂质，这些残余物被排入Exxon公司获得专利权的灵活焦化设备中。这一过程包括热解和气化步骤，可以生产附加的蒸馏产品和用于生产氢气的燃料气。485～650℃，气化部分的反应温度为800～900℃。整个停留时间为0.5～1h 。灵活焦化工艺目前也已投入商业化。循环溶剂的再加氢过程是在固定床催化反应器中进行的，使用了以铝作载体的镍钼或者钴钼催化剂。反应器中的工作温度为370，工作压力为11。这些条件也可进行改变，以控制溶剂的加氢程度，保证产品质量。E