(生产部质量体系运行报告2.docVIP

生产部质量体系管理运行报告 一、内审情况：首次内审本部门发现二个不合格项，第一、生产过程中出现不合格品时，相关部门及负责人，基本能按不合格品控制程序进行，但多数情况生产部未能对处理不合格所采取的纠正措施和结果验证给予及时反馈。现在对此项进行了改正，明确责任人，及时对不合格品进行原因分析，及时反馈处理措施。第二、生产过程预防不合格品产生，应采取的措施（特别是现场管理者）和承担的责任，规定及执行力度不到位，需进一度界定责任。现已改进，制定了“纠正和预防措施质量控制规程”。责任明确。二、生产部的质量目标和达成情况 生产部质量目标：1、产品生产一次交验合格率（月统计）不小于9%； 2、产品入库合格率100%； 3、产品按时完成生产率（月统计）不小于95%； 4、工程项目一次验收合格率95%。 ①、2009年设备情况，有先进的2台气粉机，拥有完整的4条条全自动粉体包装流水线（型号110、130、180）。有12条半自动包装线。液体拥有5套不同剂型的制药先进设备（水剂、乳油、微乳、水乳、悬浮剂），还有与之配套的各种剂型的储罐。还有两套液体除草剂制药设施与之配套的储罐。3条完整的液体包装流水线（灌装机、封口机、贴标机、喷码机）。8台半自动灌装机。与之流水线公用的空压机、冷干机。 2010年新增加设备情况：粉剂包装增加了2台180全自动包装机。增加了7条液体自动灌装线（除草剂灌装线2条）退下了液体两条老式灌装线，（因过了使用年限，性能不能满足生产）增加了3台油悬剂砂磨机。还增加7套防串货系统设备。增加了一套自启动柴油发电机组（300KW），解决了应急停电对生产带来的不便，确保了生产计划顺利达成。 ②、各个车间都有富有经验的管理人员，每个车间都配备专业的技工人员，还有经验的班组长，一批熟练的操作工。 2010年还缺少管理人员的后备力量，需要培养大量的班组长，和大量的熟练工人，以便提高生产效率。 ?3、生产部的支持性服务 运输方面，我们有与外界租用的3辆大车，保持生产出来的产品及时运输出去.内部运输，我们有2吨的柴油叉车，各个车间都配有相应的手动叉车。 配备各种通讯设施，网络、电话、看板。 内部周度会议，月度会议，和各个车间进行沟通。五、工作环境 我们采购了先进的设备，不但提高生产效率，大量减少了车间的噪音，给一线工人提供相对安静的生产环境。各个车间都配备齐全的照明设施，车间的通风系统都是相当顺畅。液体车间夏季都配备了降温器具。有车间实施了5S管理，使车间有个良好的工作环境。对于粉体车间进行了防尘措施，但效果不是很明显，粉体的噪音也是相当大，需要对粉体车间的除尘进行改造。这个除尘改造已经开始实施。 生产和服务提供的控制文件和过程控制记录 ①、2010年根据质量管理体系要求，结合生产部的实际情况，整理各个车间的流程和文件，制定了“液体车间文件汇编”、“粉体车间文件汇编”、“小包装车间文件汇编”、“机电组文件汇编”、“仓库文件汇编”。还制定了各个车间作业指导书（液体包装车间、粉体包装车间、小包装车间）。三个车间及仓库组合机电组根据各自的文件汇编进行过程中的控制，三个车间都有各自的操作记录（工艺卡、包材、原材料的损耗表、车间的统计产量表），车间设备的维修记录和保养记录。机电有直管设备运行及保养记录，重点设备二保记录、还有设备固定资产明细，新进设备验收表。还制定了生产部管理制度，安全生产管理制度等一系列车间管理制度（车间主管根据自己车间情况，制定的管理制度） ②、对生产部所有人员进行各种培训，主要有管理制度培训、安全生产制度培训、现场培训、特种设备的培训.加强员工的安全意识，每月都发放劳保防护用品。 产品防护和标识 ①、在储藏过程中，原材料、包材，都是托盘管理，每个托盘都有相应货位卡，货位卡有名称、规格、出入库数量、日期，原材料的存放要根据性能分类存放。原材料、包材、成品的搬运都有相应的措施，搬运过程有人员负责监督。经过检验才能进入库房。 ②、生产部的各个车间都有车间标识牌，车间的设备、物料都是定位存放，设备都有标识牌，标明型号、维护人、责任人。物料都相应的标识，标明名称、批号、规格、重量。重大危险源都有警示标识。 八，存在的问题及改进 各种文件汇编较多，但执行力度不到位。 生产现场管理培训和操作规程培训不到位，造成违规操作事故较多。 不合格品和呆滞品没有一个完整的处理流程。 生产部的梯度建设部完善，缺少储备力量。 与各个部门的沟通不到位。 团队精神不足，缺乏凝聚力。 改进：加强各个车间的执行力度，主要加强各车间领导执行意思。加强对现场和操作规程的培训，违规操作将为零。配合技术部做好不合格与呆滞的处理流程。加强与各部门的沟通，使生产效率提高。加强团队建设。