第06章 注射模浇注系统 V07幻灯片.pptVIP

第六章 注射模浇注系统 三、分流道设计 2.分流道的尺寸 ①各种塑料的流动性有差异，可根据塑料的品种粗略地估计分流道的直径。常用塑料的分流道直径见表6—l，对流动性很好的聚乙烯和尼龙，当分流道很短时，分流道可小到2mm左右；对于流动性差的塑料，如丙烯酸类，分流道直径接近10 mm。多数塑料的分流道直径在4．8～8mm左右变动。 a、根据注射机的规格和制件体积，按下式计算熔体的体积流量 当浇口形式和开设位置不同时，计算出的流动比也不相同，对于图6-20(a)所示的直接浇口，流动比为 五、浇口的类型 特点：由主流道直接进料。 优点：熔体的压力损失小，成型容易。 适用范围：适用于任何塑料，常用于成型大而深的塑件。 冷料穴：采用直接浇口时，为防止前锋冷料流入型腔，常在浇口内侧开设深度为半个塑件厚度的冷料穴。 缺点：浇口处固化慢，易造成成型周期延长，容易产生较大的残余应力；超压填充，浇口处易产生裂纹，浇口凝料切除后塑件上疤痕较大。 适用范围：广泛应用于中小型制品的多型腔注射模。优点：截面形状简单、易于加工、便于试模后修正。 缺点：在制品的外表面留有浇口痕迹。 大小：厚度确定浇口的固化时间，在实践中通常是在容许的范围内先将侧浇口的厚度加工得薄一些，试模时再进行修正。确定侧浇口厚度h(mm)和宽度b(mm)的经验公式如下： 特点：将浇口的厚度减薄，而把浇口的宽度同塑件的宽度作成一致，故这种浇口又称为平面浇口或缝隙浇口。 特点：将整个圆周进料改为几小段圆弧进料。 优点：浇口料较少，去除浇口方便，且型芯上部得以定位而增加了稳定性 缺点：增加了接缝线，对塑件强度有一定影响。 适用场合：它也适于圆筒形塑件。 图6-26 （a)，点浇口直径d常为0.5～1．8mm，浇口长度常为0．5～2．0mm。为防止在切除浇口时损坏制品表面，可采用图6-26(b)结构，其中R1是为了有利于熔体流动而设置的圆弧半径，约为1．5～3．0mm，H约为0．7～3．0mm。 注意：成型薄壁塑件时若采用点浇口，塑件 易在浇口附近产生变形甚至开裂。为改善这一情况，在不影响使用的前提下，可将浇口对面的壁厚增加并以圆弧R过渡，图6-27，此处圆弧还有贮存冷料的作用。 分析：图6-34，若在平板塑件上设有三个点浇口，仅考虑A点浇口， 、 沿着熔体的流动方向，故收缩较大， 垂直于流动方向，故收缩较小。但对于B点浇口， AC的收缩较小，而 、 的收缩较大，最终平均的结果使得各个方向的总收缩趋于一致。 a、各型腔相同时，浇口平衡公式 式中 k——浇口平衡系数，它与通过浇口的 熔体质量成比例 S——浇口断面积，mm2； L——浇口长度，mm； a——主流道到型腔浇口的距离，mm。 （6-10） 例 对于图6-33的一模十腔注射模具，若分流道直径为6 mm，浇口长度相同，为0．5 mm，为了人工平衡浇注系统，试确定各型腔的浇口截面尺寸。 解 设bi为浇口i的宽度，hi为浇口i的厚度。由对称性得知S1=S2， S3=S4=S5=S6， S7=S8=S9=S10。 根据经验，浇口断面积约为分流道断面积的3％一9％，取浇口l的截面积为分流道截面积的7%，则 取浇口的宽度是浇口厚度的3倍，则 b1=3h1=3×0.81=2．43 mm h1×3 h1=S1 ∴ (2) (3)由图6—33可得 a3=(150+50)=200mm 由此可得 h3=1.15mm b3=3h3=3．45 mm (4)由图6-33得 a7=(150+150+50)=350mm 同理可得 S7=5.24mm2，h7=1.32mm ,b7=3.96mm . 此例可得，S7S3S1，即为了使各型腔能同时充满，应将靠近主流道处的浇口做得小些，较远的浇口做得大些。 b、 各型腔的大小不同时，应采用如下近似公式来平衡浇口 （6-11） 式中 M1、M2——分别为型腔1和型腔2的塑料熔体填充量，g。 二、一模一腔多浇口浇注系统的平衡 1．平衡浇口以减少制品的变形 对于薄壁的矩形塑件或其他形状的平板塑件，当采用中心浇口时，由于聚合物大分子的取向效应，沿熔体流动方向的收缩量大于垂直于熔体流动方向的收缩量，故塑件产生各向不均匀的收缩，导致制品冷却后翘曲变形，改进的方法是采用多个点浇口，这样有利于消除或减小塑件的变形 。 什么情况下采用一模一腔多点浇口？