第1章 液态成型幻灯片.ppt

四、课程的主要内容 五、学习本课程后，学生应达到的基本要求 1. 掌握各种成形方法的基本原理和工艺特点，具有选择毛坯、零件成形方法以及工艺分析的初步能力； 2. 熟悉零件结构设计的工艺性要求； 六、学习目的及任务： 主要目的：通过本课程的学习，使学生掌握常用机械零件的成形方法、制造工艺及其所依赖的技术基础知识。 本课程的任务是：结合金工实习的实际，通过《材料成形技术基础》的学习，获得常用机械零件加工工艺的基本知识，为学习其它有关课程以及今后从事机械设计和机械制造方面的工作奠定必要的基础。 第一章 金属凝固成形工艺 了解铸造的历史; 了解铸造工艺的特点； 了解铸造的定义(重点)； 了解铸造生产的工艺过程(重点) ； 理解熔融合金的流动性(重点)。 一、定义: 二、铸造的历史 中国古代三大铸造技术 金属型铸造　铸型材料从石和泥、砂改用金属，从一次型改进成为耐用性更高的所谓“永久”型。 1953年河北兴隆铁范的发现，证明我国早在战国时期已经用白口铁的金属型浇注生铁铸件。这批铁范包括锄、镰、斧、凿、车具等类共87件，大部完整配套。其中，镰和凿是一范两件，锄和斧还采用了金属芯。它们的结构十分紧凑，颇具特色。范的形状和铸件相吻合，使壁厚均匀，利于散热。范壁带有把手，以便握持，又能增加范的刚度。可以说是创造了一种中国风格的金属型，并且在那个时候已经大体定型了。河南泥池汉魏铁器窖藏中还有铸造成形铁板和矢镞的铁范以及长达半米的大型铁犁范。 立人像铸于商代晚期，人像高172厘米，底座高90厘米，通高262厘米，是世界上最大的青铜立人像，被尊称为“世界铜像之王”。 突目面具铸于商代晚期，原件高64.5厘米，宽138厘米，眼球柱状外突长达13.5厘米，其造型在世界上亦属首见。 铜钟通高6.75米，钟壁厚度不等，最厚处185毫米，最薄处94毫米，重w约46吨。钟体内外遍铸经文，共22.7万字。铜钟合金成分为：铜80.54％、锡16.40％、铝1.12％，为泥范铸造。 现代铸造 我国已成功地生产出了世界上最大的轧钢机机架铸钢件（重410t）和长江三峡电站巨型水轮机的特大型铸件 第一节 金属凝固成形理论基础 c.合金的质量热容、密度和热导率 缩松形成过程： (4)缩孔防止措施： ①热应力 残留应力 1、灰铸铁 b.冷却速度对组织、性能影响很小 铸件厚大截面力学性能较为均匀 2、球墨铸铁 第二节 金属凝固成形理论基础 3. 特点和适用范围 底 座 内腔需砂芯，分模造型 自带砂芯，整模造型 方案Ⅰ 四个凸台需用四个活块 A处少许挖砂 方案Ⅱ避免活块 2.尽量使铸件的全部或大部置于同一砂箱中 避免产生错箱、披缝和毛刺，增加清理工作量。 分模造型 四方头与带螺纹的外圆的同心度不易保证 整模造型 同心度易保证 管子堵头铸件图 3.尽量使型腔和主要芯处于下型 以便于造型、下芯、合箱及检验型腔尺寸。 下型型腔也不宜过深，并尽量避免使用吊芯和大吊砂。 型芯、型腔 大部分位于下箱，方案合理 上箱 太高 二、工艺参数的确定 （一）收缩率 铸件固态收缩时尺寸减小的百分率。 通常灰铸铁为0.7~1.0%，铸造碳钢为1.3~2.0%， 铝硅合金为0.8~1.2%，锡青铜为1.2~1.4%。 （二）机械加工余量和最小铸出孔 1.机械加工余量：在铸件上为切削加工而加大的尺寸。 过大：浪费金属，增加机械加工工时，加工后的铸件 质量下降 过小：影响铸件表面Ra 影响加工余量大小的因素： 铸件批量： 合金种类： 铸件尺寸： 浇注位置： 大批量生产，加工余量可小些 单件或小批量，选用较大的加工余量 铸钢件加工余量＞铸铁件＞非铁金属铸件 尺寸愈大，加工余量愈大 铸件顶面加工余量应比底面和侧面大 加工余量大小可由表1-4、 1-5中查出 2.最小铸出孔及槽 较大的孔、槽，不要求加工的孔、槽， 特殊要求孔（弯曲孔）， 应铸出 较小孔、槽，受制孔， 不宜铸出 1.起模斜度： (三)起模斜度 为了方便从砂型中起模或从芯盒中取芯， 垂直于分型面的侧壁在制造模型时，必须 做出一定的斜度。此倾斜度称为起模斜度 一般外壁为15′ ～ 3°，内壁为3°～10°。 2.大小： 立壁高度高，斜度愈小（β1＜β2）。 机器造型斜度较手工工造型的小。 金属模的斜度比木模小。 外壁斜度斜度比内壁小（β＜β1） 3.表示方法： 增加铸件壁厚 加减铸件壁厚 (四)铸造圆角 在设计和制造模样时，对相交壁的交角要做成圆 弧过渡，称为铸造圆角。 目的：防止铸件交角处产生粘砂、缩孔、裂纹等缺陷。 减小铸件壁厚 大小：铸造圆角的半径值一般为两相交壁平均厚 度的1/3～1