第6章 铸造幻灯片.pptVIP

(1)能制造各种尺寸和形状复杂的铸件，尤其是内腔复杂的铸件。 (2)铸件的形状和尺寸与零件很接近，因而节省了金属材料和加工工时。 (3)绝大多数金属均能用液态成型方法制成铸件。 (4) 液态成型生产适用于各种生产类型。 (5) 液态成型所用的原材料来源广泛，价格低廉，并可回收使用，还可利用金属废料和废机件。 学习提示 铸造是获得毛坯的主要方法之一，其基本特点是熔融金属在铸型中冷却成形； 了解铸造生产的工艺过程； 熟悉各种基本造型方法以及选用的基本原则； 掌握基本造型方法的特点及其应用范围； 针对不同铸件能正确判断分型面的位置，并选择其合适的造型方法。 引 子 我国有辉煌的传统冶铸历史，在殷商时期就有灿烂的青铜器铸造技术。如北京明朝永乐青铜大钟，重达46.5t，钟高6.75m，钟唇厚22cm，外径3.3m，钟体内遍铸经文22.7万字，击钟时尾音长达2分钟以上，传距20km。外形和内腔如此复杂、重量如此巨大、质量要求如此高的青铜大钟，正说明我国早已掌握冶炼和铸造技术。 合金的充型能力 1.合金的充型能力概念 液态合金充满铸型型腔，并获得形状完整、轮廓清晰、尺寸准确的铸件的能力，称为合金的充型能力。 2.影响合金充型能力的因素 ①合金的流动性 合金的种类 成分 杂质 ②浇注条件 浇注温度 充型压力 ③铸型特点 铸型的蓄热能力 铸型的温度 铸件的结构 流动性差：铸件易产生浇不到、冷隔、气孔和夹杂等缺陷。 流动性好：易于充满型腔，有利于气体和非金属夹杂物上浮和对铸件进行补缩。 螺旋形流动性试样衡量合金流动性， 合金的收缩性能 1.合金收缩的概念 高温合金液从浇入铸型到冷凝至室温的整个过程中，其体积和尺寸减小的现象，称为收缩。 整个收缩过程，可划分为三个互相联系的阶段。 ①液态收缩 是指合金液从浇注温度冷却到凝固开始温度(液相线温度) 之间的体积收缩。这个阶段合金处于液态的收缩，它使型腔内液面降低。 ②凝固收缩 合金从凝固开始温度冷却到凝固终止温度(固相线温度)之间的体积收缩，仍表现为型腔内液面降低。 ③固态收缩 是指合金从凝固终止温度冷却到室温之间的体积收缩。 2. 影响合金收缩的因素 ①化学成分 ②浇注温度 ③铸件结构与铸型条件 3.缩孔、缩松、内应力的形成和控制 (1)缩孔、缩松的形成及控制 合金液在铸型内冷凝过程中，若其体积收缩得不到补充时，将在铸件最后凝固的部位形成孔洞，这种孔洞称为缩孔。缩孔分为集中缩孔和分散缩孔两类。通常所说的缩孔，主要是指集中缩孔，分散缩孔一般称为缩松。 ①缩孔形成过程 ②缩松形成过程 ③缩孔与缩松的控制 任何形态的缩孔都会使铸件力学性能显著下降，缩松还能影响铸件的致密性和物理、化学性能。因此，缩孔和缩松是铸件的重大缺陷，必须根据铸件技术要求，采取适当工艺措施，予以控制。 缩松分布面广，难以发现，难以消除。集中缩孔易于检查与修补，并可采取工艺措施加以防止。因此，生产中应尽量避免产生缩松或尽量使缩松转化为缩孔。 防止缩孔与缩松的主要措施是： 1合理选择铸造合金 合金的结晶温度范围宽，易形成缩松 纯金属和共晶成分的合金易形成缩孔 合金的液态收缩和凝固收缩大，易形成缩孔 2合理选用凝固原则 采用定向凝固原则进行凝固 合理确定内浇道位置及工艺 合理应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施 （越薄越先凝固 冷却越快） (2)铸造内应力、变形和裂纹的形成和控制 铸件在凝固后继续冷却时，若在固态收缩阶段受到阻碍,则将产生应力，此应力称为 铸造内应力。它是铸件产生变形、裂纹等缺陷的主要原因。 ① 铸造内应力形成过程 铸造内应力按其产生原因，可分为热应力和机械应力两种。 （A)热应力 铸件在凝固和冷却过程中，由于不同部位不均衡的收缩而引起的应力称为热应力。 (B)机械应力 铸件在固态收缩时因受到机械阻碍而形成的应力，称为机械应力，也称收缩应力。 ②铸件的变形与裂纹 当铸件中存有内应力时，会使其处于不稳定状态。 ③铸件变形、裂纹的控制 所有减少铸造内应力的措施都有肋于控制铸件的变形和裂纹。 合金的偏析和吸气性 1.偏析 在铸件中出现化学成分不均匀的现象称为偏析。偏析使铸件性能不均匀，严重时会造成废品。偏析分为晶内偏析和区域偏析两类。 晶内偏析(又称枝晶偏析)是指晶粒内各部分化学成分不均匀的现象。采用扩散退火可消除晶内偏析。 区域偏析是指铸件上、下部分化学成分不均匀的现象。为防止区域偏析，在浇注时应充分搅拌或加速合金液冷却。 2.吸气性 合金在熔炼和浇注时吸收气体的性能称为合金的吸气性。 铸件的常见缺陷 砂型铸造铸件缺陷有：冷隔、浇不足、气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。 1．冷隔和浇不足 液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停