乙炔操作规程12.06.docVIP

第一章 岗位任务 1.破碎岗位任务任务 第二章 工作原理 1.破碎岗位工作原理 利用电机带动破碎机运转，破碎机的固定颚板和活动颚板通过挤压将电石破碎到适宜粒度。 2.乙炔发生反应式 电石在发生器内与水发生反应生成乙炔气，同时放出大量热。因工业电石不纯，其中杂质与水能起反应，放出相应的杂质气体： 主反应式如下： CaC2+2H2O→Ca(OH)2+C2H2↑ +130kJ/mol 副反应式： CaO+2H2O→Ca(OH)2+63.6kJ/mol CaS+2H2O→Ca(OH)2+H2S↑ CaP2+6H2O→3Ca(OH)2+2PH3↑ Ca3N2+6H2O→3Ca(OH)2+2NH3↑ Ca2Si+4H2O→2Ca(OH)2+SiH4↑ Ca3As2+6H2O→3Ca(OH)2+2AsH3↑ 另外：发生器内还有各种气体的溶解、分解、解吸等现象。 电石的水解热效应是很大的，根据乙炔的性质，很容易热解而爆炸。所以，电石水解速度不宜太快。 第三章 工艺流程 1.破碎工艺流程 1.1流程简述 用铲车或人工将散电石送至1#皮带机加料口，经过1#皮带送至粗破机，将电石破碎粒度约100～150mm左右，破碎后的电石经过2#皮带机送至细破机，将电石破碎至小于50mm，破碎后的电石经3#皮带送至料仓贮存供发生使用。当发生器需要电石时，通过料仓下的往复式给料机送至4#皮带，根据发生岗位需要，通过加料皮带向发生器坐斗加料。 各破碎机进口、料仓进口、往复式给料机出口，加料皮带进口及出口均通过除尘风机进行抽风除尘，通过旋风除尘器过滤掉大部分粉尘，余下的则通过风机送至冲激除尘器进一步除尘，除尘后的气体通过烟囱排至大气。除尘机组的粉尘通过底部排出。 1.2流程图 2.加料发生工艺流程经破碎后的合格电石，经皮带运输机加入充氮的电石料仓，再通过往复料机经过皮带运输机加入加料皮带，通过加料皮带加入小加料斗内，在充氮的情况下放入第一贮斗，由第道翻板阀放入第二贮斗，由电磁震动给料机加入发生器内。电石遇水进行水解反应生成乙炔气，从发生器顶部。电石分解时放出大量的热，借助于不断往发生器内加入水来移走反应热，水同时也作为反应物料。电石稀渣浆则从溢流管不断排出，以保持发生器液面。浓渣浆由发生器内耙齿耙至发生器底部，经排渣阀间断排出。由发生器顶部的乙炔气经渣浆分离器用回收清液及废次钠进行洗涤后进入正水封进入水洗塔和冷却塔进行洗涤冷却，冷却后的乙炔气一路进气柜，一路经水环泵加压后进入第一清净塔，第二清净塔。5.渣浆输送工艺流程 6.压滤工艺流程 6.1流程简述 渣浆来自发生器溢流管经过渡槽进入渣浆高位槽，排渣后的渣浆通过渣浆泵打入高位槽，在渣浆高位槽的渣浆通过渣浆输送泵送至压滤转筛过滤器。经发生器排渣池出来的渣浆，经过渣浆泵送入转筛过滤槽除去矽铁，再经沉降池沉淀，由压滤泵送至压滤机压滤，压滤后的清液和沉降池顶部溢流的清液经喷雾塔冷却、降温后由清液泵送往发生器重复使用。压滤后的电石渣外运处理。 6.2流程图 第四章 工艺指标 1.破碎工艺指标 粗破机最大进料粒度： 400mm， 排料范围： 100～150mm 细破机最大进料粒度： 200mm， 排料范围： 15～50mm 2.加料岗位工艺指标 氮气压力： 0.4～0.9MPa 氮气纯度： ≥99%，含O2≤1% 充氮时间： ≥5分钟，上斗内N2含乙炔≤1% 电石粒度： 15～50mm 电石温度： ≤60℃ 3.发生岗位工艺指标 排渣时间：每班二至四次（由电石质量情况灵活掌握，溢流口溢流是否通畅） 发生器温度： 80～90℃（正常生产时） 发生压力： 3～15kPa 发生器液面： 为液面计的1/2～2/3 气柜高度： 30～75% 气柜含氧： 0～1% 气柜溢流水： PH值＞6 正水封： 液封高度20～200mm 逆水封： 液封高度20～150mm 安全水封： 液封