竹地板工艺程.docVIP

HYPERLINK /treeview-1143055-4143449-0.html \t _blank 竹地板工艺流程--- 解析现代竹地板与常规竹制品加工的区别 （注：红色字体部分为现代竹地板与常规竹制品加工的区别，以及高品质竹地板的制作工艺和能给消费者带来的切身利益点评。）在人们的印象中竹椅、竹床、竹屋、似乎所有在南方乐得其所，一旦运到北方干燥地区会开裂、变形。原竹的多年使用经验影响了人们对竹地板的认识。现代工艺下竹地板比您想象的要强的多，竹地板经历了从无机械配套到成熟工业生产的过程。一、常规的竹地板的生产工艺流程毛竹→截断→修平外竹节→开条→去内节→竹条双面刨光(去竹青、竹黄)→蒸煮(防虫、防霉处理)或炭化着色处理→干燥→竹条精刨→竹条分选→涂胶→组坯→热压胶合→砂光→定长截断→四面刨(定宽、开背槽)→双端铣(横向、纵向开榫)→喷封边漆→素板砂光→分选→粉尘清除→水性底漆→热风干燥→涂腻子→UV固化→底漆→UV固化→砂光→底漆→UV固化→砂光→面漆→UV固化→耐刮擦面漆→UV固化→检验→包装二、竹地板的生产工艺说明1、原竹检验竹地板一般用毛竹做原料，但毛竹的力学性能与竹龄及取材部位有密切关系，竹龄小于4年，竹材内部成分的木质化程度不够，强度不稳定，干缩、湿胀率大，应选用5年以上的毛竹。竹子一般根部壁厚，梢部壁薄。因此，一般选用胸径大于10cm，壁厚7mm以上的杆形直的新鲜毛竹为原料。2、断料毛竹是根部粗、顶部细。将竹筒按照壁厚程度区分，截成规定长度。3、冲片将原竹冲成规则的竹条4、初刨干燥后的竹条需经四面刨进行四面精细刨削，刨去残留竹青、竹黄和粗刨留下的刀痕等，这样的处理后竹条与竹条才能胶合得很牢固，无裂缝，不开裂，不分层。竹条精刨后应进行分选，将加工尺寸不符合要求及色差大的竹条从生产线上剔除出去。对竹条表面进行初步处理。表面刨青去黄，也就是去除竹皮和竹肉部分，只保留最中间的粗纤维层。传统竹制品是取整个筒状竹材弯曲成规定造型加工而成的，没有经过刨青去黄，表层的竹青也就是竹皮部分密度和粗纤维不同，在同一个干湿度条件下收缩变形率不同，所以容易造成开裂。而竹黄也就是竹筒内壁的竹肉部分，含糖等营养成分较高，不去除也会容易生虫霉变。在厚度上由于竹材本身抗弯强度高于木材，15mm厚的竹地板已有足够的抗弯、抗压和抗冲击强度，脚感也较好。有的制造商为迎合消费者越厚越好的心态，不去青、不去黄，竹片胶合后，虽然竹地板厚度可达17mm、18mm，但胶合强度不好，反倒容易开裂。而质量上乘的竹地板则是将竹生两面竹青、竹黄粗刨去之后，为使竹片组坯胶合严密，还要对其进行精刨，厚度和宽度的公差应控制在0.1mm之内，用于粘连竹坯的胶黏剂也会在高温作用下迅速固化，胶合度极强。5、蒸煮漂白或碳化竹材的化学成分与木材基本相同，主要是纤维素、半纤维素、木质素和抽提物质。但竹材含有的蛋白质、糖类、淀粉类、脂肪和蜡质比木材多，在温湿度适宜的情况下，易遭虫、菌类的侵蚀，因此竹条在粗刨后需进行蒸煮处理(本色)或高温高湿的炭化处理(咖啡色)，除去部分糖分、淀粉类等抽提物，处理时加入防虫剂、防腐剂等，杜绝虫类、菌类的滋生。本色地板在温度90℃双氧水漂白，根具不同的壁厚漂白时间不同。4~5mm3.5小时，6~8mm4小时。碳色地板是在高温高压下经过二次碳化程序加工而成。二次炭化技术，将竹材中的虫卵、脂肪、糖份、蛋白质等养份全部炭化，使材质为轻，竹纤维呈 “空心砖”状排列，抗拉抗压强度及防水性能大大提高。6、烘干蒸煮处理后的竹片的含水率超过80%，达到饱和状态。竹材的含水率高低直接影响着竹材加工后的成品尺寸和形状的稳定性，为了保证竹地板产品的质量，用于加工的竹材原料在胶合之前需进行充分干燥。目前竹材干燥是利用干燥窑或轨道式干燥窑来进行干燥处理。竹材的含水率需根据各地气候情况和使用环境来控制。比如中国的北方与南方控制的含水率是不一样的，在北方使用的产品含水率要求很低，正常情况下应控制在5—9%。 组成竹地板的各个单元即竹条含水率要求均匀。如竹弦面地板(平压板)要求表层、中间层和底层的竹条含水率都要求均匀，这样生产成竹地板后不易变形、弯曲。这点也是防止地板开裂的重要环节，含水率不均匀或含水率过高，遇到温度及干湿度等环境因素的变化，地板可能出现变形或开裂。??更具据不同区域的空气湿度情况分区设定含水率。这样制作出来的地板才能够保证适应相应的气候环境。品质优良的地板在烘干时是经过六点多面检测，保证每片竹条，以及竹条的头尾、表里含水率均衡一致，这样才能保证地板因湿度环境不同而产生开裂变形。消费者难于简单测定含水率，解决这一问题较保险的办法是选择能生产坯板的和有信誉的正规竹地板厂家。7、精刨 将竹条精刨成所需要的规格 8