(磨机钢球配比.docVIP

大红山铜矿建设项目是国家“八五”期间的重点项目。一期工程于1997年7月建成投产，设计能力为2400吨/日；二期工程于2003年6月建成投产，设计能力为3000吨/日。一、二期共建成5400吨/日的选矿设计生产能力。多年来选厂通过技术革新和优化工艺参数，在没有新增磨矿机的条件下，选矿生产能力逐年提高，2005年平均选矿日处理能力达到了8260吨，超过设计能力53％.根据矿山发展的需要，选矿生产能力必须再进一步扩大，达到1万吨/日，以稳定年产2万吨精矿含铜产量，为DH31(3万吨精矿含铜、100万吨铁精矿)目标的实现搭建平台。所以，2005年初提出了“万吨选矿能力”的研究课题。课题组在总结过去的同时，进行了科学的研究与论证，提出了技术可靠、影响生产最小、速度最快的多碎少磨技改方案。方案得到上级批准后， 2006年2月组织实施了万吨选矿能力技改项目，项目投入使用后，通过各项工作的进一步优化调整，3月份实现了1万吨/日选矿能力目标。 1 原矿性质、碎磨工艺流程及设备1.1 原矿性质大红山铜矿是以含铜、铁为主要金属的大型矿床。铜矿物以黄铜矿为主，其次是斑铜矿，有微量的铜兰和孔雀石，铁矿物以磁铁矿为主，次为菱铁矿和黄铁矿,褐铁矿微量。除主要金属铜、铁外，还伴生有金、银、铂、钯等稀贵金属。原矿物理性质见表2，原矿铜矿物单体解离度见表3.表2：?? 原矿物理性质项目?密度(g/cm3)?松散系数?安息角(度)?内摩擦角(度)?抗压强度(MPa)?硬度系数(f)数据?3.21～3.35?1.71?40.5～41?37020?101?10～12 表3:??? 原矿铜矿物单体解离度细度(200目含量)?65％?70％?75％?80％铜矿物单体解离度?94.2％?97.1％?97.5％?97.8％ 1.2 碎磨工艺流程及设备碎矿工艺设计为三段一闭路流程，主要设备为粗碎Φ900旋回破碎机1台，中碎PYB2200标准圆锥破碎机1台，细碎PYD2200短头圆锥破碎机2台，YAH2460振筛3台。磨矿工艺一期为二段闭路磨矿，主要设备I系列为Ф3.2×3.1m球磨机2台，II系列为Ф2.7×3.6m的球磨机2台，铁粗精矿再磨Ф2.1×4.5m的溢流型球磨机各系列1台。一段磨配分级机，二段、铁粗精矿再磨配旋流器。二期III系列为一段闭路流程，Ф3.6×4.5m溢流型球磨机2台，分级配旋流器，铁粗精矿再磨Ф2.7×3.6m的溢流型球磨机1台。 2? 优化碎矿工艺参数、降低碎矿粒度2.1 1999年－2005年降低碎矿粒度采取的措施碎矿粒度由99年+12mm占46.04%，降低到2005年的30.81%，+12mm含量减少了15.23%。主要采取的措施如下：1、通过调整三段碎矿机的排矿口，使各段的负荷平衡。严格控制排矿口尺寸：粗碎200—220mm、中碎30—33 mm、细碎8—10 mm；严格检测碎矿机排矿口，一个星期检测、调整两次，保证碎矿机排矿的产物粒度。2、三段碎矿负荷重新分配后，细碎机负荷有所下降，所以，把40×18mm的筛孔改为40×16mm，降低筛下产物粒度。3、加强筛子的维护与检修，杜绝跑大块。4、均衡组织生产，最大处理量控制在550吨/小时。并对班组、车间的最终碎矿粒度进行考核，加强生产控制与管理。5、加强除铁装置的维护和人工除铁工作（大红山矿石是铜铁共生，铁品位22%为左右，除铁是一大难题），为碎矿机控制排矿口提供条件。6、对下矿漏斗进行改造，解决矿流不畅的问题，提高碎矿效率。2.2? 2006年进一步开展降低碎矿最终产品粒度的工作采用美卓矿机HP500碎矿机3台（中碎1台、细碎2台），替代原国产φ2200圆锥碎矿机3台（中碎、标准型1台；细碎、短头型2台）。碎矿产品粒度－10mm含量达到95％以上。2.2.1 高效能碎矿机研究（1）生产情况分析中、细碎机原安装的是国内生产的Φ2200标准型破碎机1台、短头型破石机2台，流程为三段一闭路碎矿。通过多年设备效率挖掘，设备生产能力已经发挥到极限。碎矿设计为三班工作制，每班工作5小时，每天开车15小时。中、细碎设计能力为320吨/时（表4为中、细碎机计算结果）。原设计设备的负荷率不高，但是随着生产的发展，2005年碎矿效率已达到480吨/时，每天的开车时间达18小时,依据生产统计，中、细碎总开车时间中，无效开车时间占24.2%，有效开车时间仅为75.8%，这样，实际碎矿效率为660吨/时，中碎机负荷率高达108％,细碎机负荷率高达120％以上。所以，中、细碎矿机能力和碎矿粒度再想有大的突破已经不可能。必须重新研究选用性能更优越的设备进行碎矿设备的更新改造,以达到质的突破。表4：?? 碎矿设备计算结果（一期设计）??????? 作业名称?设备名