(落料拉深复合模的设计.docVIP

摘要 本设计主要是筒形零件落料拉深模具的设计。通过对工件进行工艺的分析及其结构分析，从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具成型部分的结构、顶出系统、压力机的选择及有关参数的校核都有详细地设计。介绍了落料拉深模具的结构组成及工作原理。该模具机构简单，采用整体式凸凹模，成本低廉，运用可靠。通过模具设计表明该模具能达到筒形零件质量和加工工艺要求。 关键词：筒形；落料拉深模具；压力机；整体式； 目录 1 设计任务-------------------------------------------1 2 零件工艺性分析-------------------------------------1 2.1 材料分析----------------------------------------1 2.2 结构分析----------------------------------------1 2.3 精度分析----------------------------------------1 3 工艺方案确定---------------------------------------1 4 零件工艺计算---------------------------------------1 4.1 拉深工艺计算------------------------------------1 4.2 落料拉深复合模工艺计算--------------------------2 5 冲压设备的选用-------------------------------------5 6 模具零部件结构的确定-------------------------------5 7 工艺卡片-------------------------------------------6 8设计小结--------------------------------------------7 9 参考文献--------------------------------------------7二、零件工艺性分析 1.材料分析 08钢为优质碳素结构钢，属于深拉深级别钢，具有良好的拉深成型性能。 2.结构分析 零件为一无凸缘筒形件，结构简单，底部圆角半径为R3，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。 3.精度分析 零件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。 三、工艺方案的确定 零件的生产包括落料、拉深、切边等工序，为了提高生产 效率，可以考虑工序的复合。本工件采用落料与拉深复合，成型后，由机械加工方法切边保证零件高度的生产工艺。 四、零件工艺计算 1.拉深工艺计算 零件的材料厚度为1mm，所以所有计算以中径为准。 （1）确定零件修边余量 零件的相对高度h/d=20-0.5/31.5=0.617，经查得修边余量△h=1.2mm，所以，修正后拉深件的总高度为19.5+1.2=20.7（mm）。 （2）确定坯料尺寸D 由于凸缘筒形拉深件坯料尺寸计算公式得 （3）判断是否应用压边圈 零件的相对厚度，经查压边圈为可用可 不用的范围，为了保证零件质量，减少拉深次数，决定采 用压边圈。 （4）确定拉深次数 查的零件的各次极限拉深系数分别为,,所以，每次拉深的圆筒形的直径分别为mm 所以经一次拉深可得该工件 （5）确定工序直径 因第一次拉深可得，所以拉深后圆筒直径mm （6）确定个工序件高度 根据拉伸件圆角半径计算公式，得拉深凸模圆角 半径为5mm，凸凹模内圆角半径为4mm,拉深后筒形件高度应等于零件要求尺寸，即20.7mm。 2．落料拉深复合模工艺计算 （1）落料凸、凹模刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。落料尺寸为 ，落料凹模刃口尺寸计算如下。 查得该零件冲裁凸、凹模最小间隙 ，最大间隙 ，凸模制造公差 ，凹模制造公差 ,将以上各值代入 校验是否成立。经校验，不等式不成立，因此只有缩小所、，提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内，因此可取 所以可按下式计算工作零件刃口尺寸 （2）首次拉深凸、凹模尺寸计算 第一次拉深件后零件直径为31.5mm，由公式确定拉深凸、凹模间隙值Z查得k=0.2，所以间隙，则 首次拉深凹模 首次拉深凸模 （3）排样计算 零件采用单直排排样方式，查得零件