铜泥处理工艺[精选].doc

铜泥处理工艺 1 概述 现有铜泥原料20t/d，原料成分大致如下： 元素 Cu S SiO2 Fe CaO MgO 百分比 24.17 6.7 7.39 2.71 7.07 1.45 因原料地无天然气，只能采用煤供热，为节省投资，本工艺第一步采用反射炉造锍还原熔炼技术（空气、纯碱、硫铁矿、铁屑、煤粒），熔炼后得到含铜50%左右的铜锍和渣。产出的铜锍经过反射炉（或者PS转炉）吹炼（石英、空气）产出粗铜产品及吹炼渣，吹炼渣返回熔炼炉。 2 生产规模、产品、原料、燃料和辅助材料 2.1 生产规模及产品 生产规模：年处理铜泥6600t，330d，20t/d。 产品：粗铜1529t/a，Cu97%。 2.2 原料 现有铜泥原料20t/d，具体成分见表2-1： 表2-1 混合渣成分 元素 Cu S SiO2 Fe CaO MgO 百分比 24.17 6.7 7.39 2.71 7.07 1.45 2.3燃料及辅助材料 1、石英石 还原造渣需要石英石，石英石成分见表2-3 表2-3 石英石化学成分（%） Si02 Fe CaO MgO 其它 93 2.67 1.3 0.25 2.78 2、石灰石 还原造渣需要石灰石，石灰石成分见表2-3 表2-4 石灰石化学成分（%） Si02 Al2O3 CaO MgO 其它 4.41 4.23 50 3 38.36 3、还原煤 原煤应用基成分见表2-5，原煤灰分化学成分见表2-6，粉煤应用基成分见表2-7。 表2-5 原 煤 应 用 基 成 分 (Wt%) C用 S用 H用 O用 N用 A用 W用 原煤灰分化学成分 (Wt%) Fe SiO2 CaO Al2O3 其它 合计 1.7 53.8 3.59 28.83 12.08 100.00 表2-7 粉 煤 应 用 基 成 分 (Wt%) C用 S用 H用 O用 N用 A用 W用 Na2CO3≥98%，白色细小粉沫。 5、 硫化铁矿 化学成分(%):Pb4 Zn1 As0.3 Sb0.5 Fe40 S40 6、铁屑铁屑: Fe90%,碎屑状，不生铁锈，无石头，粘土，砖块等杂物。 3 工艺流程 工艺流程见下图 反射炉粗铅冶炼工艺流程图 铜 泥 纯 碱 硫铁矿 焦 粉 料 斗 烟 煤 反 射 炉 冰铜 烟 气 渣 收 尘 烟 气 烟 灰 排 空 送 配 料 图2 铜锍吹炼工艺流程图 反射炉冰铜 石英+空气 反射炉或PS转炉 粗铜 烟尘 吹炼渣 返回反射炉熔炼 图 3 4 工艺过程描述 4.1、 反射炉熔炼 4.1.1、基本原理 本工艺采用苏打—铁屑法在反射炉内处理。此法是将苏打、硫铁矿、粉煤、铁屑等熔剂和铜泥混合进行熔炼，熔化后形成冰铜和渣，借渣、冰铜的比重不同而分层放出。 加入苏打的目的在于降低炉渣及冰铜的熔点，使熔炼过程在较低的温度下进行。 入炉苏打的60%在反应过程中生成低熔点的硫化钠，而进入冰铜；37%生成砷酸钠、硅酸钠等低熔点钠盐而进入炉渣；约3%随炉气带走。 加硫铁矿主要是补部分硫，并使部分硫化亚铁进入冰铜，剩余部分铁形成氧化亚铁进渣，若铁不够可补部分铁屑。 加粉煤主要是供热并保持炉内还原性气氛。 4.1.2、 工艺操作条件 处理量：10t/炉 床能力4.5t/m2.d 配料比：铜泥:纯碱:铁屑：硫铁矿=100:6～8:8～10:5 4.1.3、 操作程序、时间、温度