3.基准日程(2009.2.20)课题.docVIP

基准日程 何谓基准日程 所谓基准日程是指每一工程加工所需要的标准生产期间，这个标准生产期间包括工程等待、加工、检查、搬运与停滞等时程(间)。换言之，所谓基准日程就指每一工程作业所需要的期间(或称天数，因为基准日程通常以天数为单位，不必太过精密)。 1.1构成基准日程的内容 有关构成基准日程的各时间说明如下： 加工时间＝每一个工程的作业时间+准备时间。 检查时间系指在加工工程的前后进行检查作业所需的时间，通常包含在加工工程，但若必须设一检查工程时，则设定检查的日程。 搬运时间系指为加工产品或加工完成后需移转到下制程而进行必要的搬运作业所需的时间。通常也包含在加工工程，但若搬运作业需花很多时间时，则设定搬运的日程。 制程等待、批量等待。 制程等待系整批因等待下制程的加工、检查、搬运等而呈现停滞的状态。制程等待常因(前后制程的生产能力不同(制程未同步化(订单变更(机器设备故障(作业人员出勤率等因素而发生。通常在基准日程中，制程等待时间常是最长的，因此缩短制程等待时间时，生产期间也会随之缩短。 当进行批量加工时，呈现一个正在进行加工时，其他加工件则以未加工或已加工的状态呈停滞现象，这就是所谓的批量等待。批量等待原则上是稳藏于加工、检查或搬运时间，故批量等待时间勿需列出。 制程等待的长短与公司的管理能力有密切的关系，管理能力愈优越，则等待时间短，甚至没有等待，但反之，则等待时间愈长，甚至要设定等待的日程。制程等待愈长，则意谓着公司在现场拥有(或说库存)较多的在制品，这将增加公司的资金负担，也压缩了公司的利润；另一方面，由于制程等待较长或经常发生时，将使得生产期间拉长，这对缩短交期的目标是相当不利的。因此生产管制上，制程等待时间应愈短愈好才是，更不宜设定等待的日程。 图一、基准日程构成内容 1.2基准日程的功用 根据基准日程，从最后制程的结束日倒过来算，可设定各制程的完工日与开工日，继而进行负荷的调整，于是完成了日程计划的制定。所以在制定多种少量生产形态的日程计划上，基准日程是重要的管理基准。 基准日程的求法 2.1基准日程多根据实绩调查求得，说明如下： (1)连续生产作业时，根据流动数的调查的求法 这是对每天在同一制程流动的物品，求出其基准日程的方法。 制程的平均停滞时间(日数)＝ 范例 制程 完成数 在制品余额 停滞日数 日程 A 188 180 ＝0.96＝1 5.5 B 200 250 ＝1.3 4.5 C 150 400 ＝2.7 3.2 D 500 260 ＝0.5 0.5 日程：系从最终站工程往上制程累计停滞时间。 (2)批量间断生产时，根据流动数调查的求法 一个月平均停滞日数＝ 范例：某制程一个月的生产资料整理如下： 日期 移入 移出数 余数 1个月的总停滞数 说明 1 200 200×4日 800 5-1＝4日 5 300 500 500×5日 2500 10-5＝5日 10 400 100 100×6日 600 16-10＝6日 16 400 500 500×8日 4000 24-16＝8日 24 300 200 200×8日 1600 31-24＋1＝8日 合计 700 700 9500 PS.一个月31日 一个月平均停滞日数＝ ＝13.6日 (3)多种少量生产形态时，更需要求出各制程的基准日程。因此要收集各制程的生产期间与加工时间的实绩值，然后绘制图表找出加工时间与生产期间的关系方程式，再根据加工时间求出生产期间，即基准日程。 除了上述按实绩调查求得制程的基准日程表外，有时即使想按照过去的资料求出基准日程，也会因为没有数据或没有人手、时间而无法求得，此时便要依据生产人员或现场主管的经验求出即可，这便是所谓的经验求法。使用经验求法有下列2点要特别注意： 要依制程别求出基准日程(即生产期间)。 要以积极的态度，尽可能缩短等待时间。 2.2安排号数(排号) 安排号数简称排号，系表示从交期往前推算几日前开始作业的日数，换言之，取完成日为零的逆算日数。例如：某零件的基准日程表如下所示。其中排号9表示车床制程的开工日，此开工日必须于交期日的9日前着手，故称为着手(或开工)排号9号；又车床制程的完工日为7日前，此称为完工排号7号。 零件名称 生产批量 排 号 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 机轴 50 车床 铣床 淬火 研磨 个人常习惯于交期日前3日(或2日)设定产品必须组装完成与入库，此时即应称为完工排号3号(或2号) 排号的单位和基准日程的单位相同，一般是把