减速机工艺及难点..docVIP

六、RV减速机的技术方案 1、RV减速机的技术路线 2、RV减速机加工技术注意点 RV多轴同步联动，其本质是复合轴承问题。目前，我国难以达到P4级水平。在数量较多的轴承配合下，要达到其形位公差与尺寸公差的精度要求，有一定（相当）难度。 主要表现在以下几项： ①、偏心轴加工难点。 偏心轮的圆度。 偏心轮的相位公差。 偏心轮花键与偏心轮的位置度。 成品偏心轴与行星架的高度、距离配合，影响其扭矩的大小。 ②、针齿壳加工难点 针齿壳轮廓度。 针齿壳齿距累积误差。 两轴承内道沟距离控制。 ③、摆线轮加工难点 摆线轮齿形。 摆线轮齿距累积误差。 三个偏心轴承孔位置度，及相对于分度圆同心度。 摆线轮平行度。 ④、行星架加工难点 两角接触轴承内道沟间距。 行星架内道沟轮廓度。 三个偏心轴承孔位置度。 三个偏心轴承孔与两角接触轴承同心度。 行星架两轴承限位间距。 ⑤、双连轮加工难点 双连轮加工要求达到4级精度。 ⑥、装配加工难点 回差控制越小，功率输出越小。 零部件选配，必须达到额定技术要求。 自动生产装配线的硬件组织问题。 3、RV减速机设计与工艺创新点 为增加RV减速机总成整体使用寿命，提高机械精度，降低成本，因此将RV减速机各零部件刚性适度提高。RV减速机零部件的创新点主要体现在以下几个方面： ①、偏心轴创新点 在RV减速机结构中，偏心轴最易受到磨损。为提高其可靠性，将两内道沟与偏心轴装配好之后，采用一次精磨完成，以保证两圆锥滚子轴承与花键的同心度。在现有间隙内，加大针齿直径与长度，得以提高其刚性，并有效控制与行星架装配时间距的一致性。 利用偏心夹具一次装夹完成，保证偏心轮偏心距、相位公差与圆度公差的准确性。 ②、针齿壳创新点 通过一次装夹，同时完成针齿壳轴承内圆、齿形及端面的磨削。 通过一次装夹针齿壳，保证其磨削的平行度符合技术要求。 保证两轴承位的同心度与间距。 保证针齿壳的位置公差 为减小摩擦，将针齿两端设计为圆弧状，增大功率输出。 提高针齿槽硬度达到HRC60-65，提高其光洁度。将针齿槽的半圆弧形状改为线接触形，使其与摆线轮在运动过程中形成线性接触，减小其摩擦；并将原来的滑动配合改进为滚动配合，提高功率输出。 上下两处轴承位外道沟与轴承位装配完成后，采用一次精磨成形，保证其两外道沟的间距，从而有效的解决径跳问题及装配中的一致性问题。 ③、行星架的创新点 将刚性盘和输出盘与角接触轴承内道沟设计成为一体总成式，并采用一次精磨削完成，从而保证行星架间距。 将偏心轴承孔设计为圆锥滚子轴承外道沟，并加粗、加长圆锥滚子轴承滚针，从而增加了行星架的刚性。 刚性盘与输出盘组装完成后，通过采用一次装夹来完成上述两项。从而保证两角接触内道沟与偏心圆锥滚子轴承的同心度与位置度。 ④、摆线轮创新点 通过一次装夹完成摆线齿及三个偏心轴承外道沟的加工，从而确保同心度及尺寸公差的一致性。 改善摆线轮齿的设计使其与针齿、针齿壳在运动中永远为线性接触，从而减小摩擦、减少噪音、提高功率输出、增加使用寿命。 ⑤、双连轮创新点 双连轮采用激光冷焊技术，从而实现大小齿轮同时磨齿，以确保其4级精度。 ⑥、装配创新点 装配时采用在线检测工艺选配零部件，保证RV减速机总成装配精度。 利用RV综合检验设备，保证产品100%检验。 为控制装配线上的零部件精度，增加高精度设备，保证选配零件的精度，从而改变了原始的用调节垫来调节扭矩的方式，提高了装配效率，保证了装配质量。 4、知识产权 本项目针对国内RV减速机，目前存在的精度差、寿命短、会插大的缺点。我公司与华创机器人有限公司、重庆中科院、深圳固高研究院进行技术合作。在对日本住友和帝人RV减速机、捷克斯洛伐克减速机的结构和性能详细分析的基础上，经过五年的研发和测试，并经国家权威机构检测试验，证明我公司的产品机械性能有明显提高。我公司五年来先后申请了8项发明专利，7项实用新型专利。 8项发明专利： 申请专利号 专利名称 201310200155.5 机器人RV减速器曲柄轴加工方法 201310199305.5 机器人RV减速器行星架一体化加工方法 201310199897.0 机器人RV减速器针齿壳加工方法 201310198539.8 机器人RV减速器摆线装置及制造方法 201310199881.X 机器人RV减速器装配在线检测装置 201310200151.7 机器人RV减速器轴向挠度试验台 201310199301.7 机器人RV减速器综合性能试验台 201310199568.6 机器人RV减速器回差精度试验台