苯-氯苯精馏计算部分..docVIP

1.流程的确定和说明 1.1设计原则确定 工程设计本身存在一个多目标优化问题，同时又是政策性很强的工作。设计者在进行工程设计时应综合考虑诸多影响因素，使生产达到技术先进、经济合理的要求，符合优质、高产、安全、低能耗的原则，具体考虑以下几点。 （1）满足工艺和操作的要求 所设计出来的流程和设备能保证得到质量稳定的产品。由于工业上原料的浓度、温度经常有变化，因此设计的流程与设备需要一定的操作弹性，可方便地进行流量和传热量的调节。设置必需的仪表并安装在适宜部位，以便能通过这些仪表来观测和控制生产过程。 （2）满足经济上的要求 要节省热能和电能的消耗，减少设备与基建的费用，如合理利用塔顶和塔底的废热，既可节省蒸汽和冷却介质的消耗，也能节省电的消耗。回流比对操作费用和设备费用均有很大的影响，因此必须选择合适的回流比。冷却水的节省也对操作费用和设备费用有影响，减少冷却水用量，操作费用下降，但所需传热设备面积增加，设备费用增加。因此，设计时应全面考虑，力求总费用尽可能低一些。 （3）保证生产安全 生产中应防止物料的泄露，生产和使用易燃物料车间的电器均应为防爆品。塔体大都安装在室外，为能抵抗大自然的破坏，塔设备应具有一定刚度和强度。 1.2设计方案的确定 精馏方式：本设计采用连续精馏方式。原料液连续加入精馏塔中，并连续收集产物和排出残液。其优点是集成度高，可控性好，产品质量稳定。由于所涉浓度范围内乙醇和水的挥发度相差较大，因而无须采用特殊精馏。（2）操作压力：本设计选择常压，常压操作对设备要求低，操作费用低，适用于苯和氯苯这类非热敏沸点在常温（工业低温段）物系分离。（3） 塔板形式：根据生产要求，选择结构简单，易于加工，造价低廉的筛板塔，筛板塔处理能力大，塔板效率高，压降教低，在苯和氯苯这种黏度不大的分离工艺中有很好表现。（4）加料方式和加料热状态：设计采用泡点进料，将原料通过预热器加热至泡点后送入精馏塔内。 2.全塔的物料衡算 2.1料液及塔顶底产品含苯的摩尔分率 苯和氯苯的相对摩尔质量分别为78.11和112.61kg/kmol。 精馏段平均液相组成 提馏段平均液相组成 2.2平均相对分子质量 2.3料液及塔顶底产品的摩尔流率 依题给条件：一年以300天，一天以24小时计，有：全塔物料衡算： 3.塔板数的确定 3.1理论塔板数的求取 苯-氯苯物系属于理想物系，采用逐板计算法求取，步骤如下： 3.1.1根据苯-氯苯的相平衡数据，利用泡点方程和露点方程求取 依据，，将所得计算结果列表如下： 表1.温度—饱和蒸汽压关系图 温度，（℃） 80 90 100 110 120 130 131.8 饱和蒸汽压（mmHg） 苯 760 1025 1350 1760 2250 2840 2900 氯苯 148 205 293 400 543 719 760 两相摩尔分率 x 1 0.69 0.447 0.267 0.129 0.0195 0 y 1 0.916 0.785 0.61 0.378 0.0723 0 平衡关系的影响完全可以忽略。 3.1.2确定塔内组成的平均相对挥发度 由（1）中的气液相平衡数据用插值法计算进料温度，塔顶温度,塔底温度 以进料温度的计算为例： 其中=0.49. 解得 =98.23℃ 同理可得℃,℃. ℃,℃ 由Antoine方程：确定在各个温度下的饱和蒸汽压： 其中查得苯的Antoine常数A:6.031 B：1211 C:220.8，代入Antoine方程求得在=98.23℃，=80.47℃，=131.53℃下所对应的 由 （P为常压101.3Kpa） 所以由 最终确定:精馏段平均相对挥发度 提馏段平均相对挥发度 全塔` 3.1.3确定平衡线方程及回流比 由得 平衡线方程为： 由于泡点进料，q=1： ，而。故有： 考虑到精馏段操作线离平衡线较近，故取实际操作的回流比为最小回流比的1.5倍，即： 3.1.4确定操作线方程 由 确定精馏段操作线方程为： 提馏段操作线方程为： 3.1.5逐板计算确定理论塔板数 泡点进料q=1， 从第一块板下降的液体组成由平衡线方程求取： 第二块板上升的气相组成由精馏段方程求取： 第二块板下降的液体组成 …………… 如此反复计算得 ＜=0.4 ＜，第7块板上升的气相组成由提馏段操作方程计算 第七块板下降液体组成 …….. 反复计算得： ＜=0.00288 经计算： 所需总理论塔板数11块，第6块加料，精馏段需5块板，提馏段需5块板. 即块 3.2实际塔板数 块 块 所以全塔所需实际塔板数块，加料板在第15块板上。 全塔效率为 3.3比热容及