【2017年整理】提升缸体曲轴孔位置度加工能力浅析_夏元满.docVIP

提升缸体曲轴孔位置度加工能力浅析 上汽通用五菱汽车股份有限公司青岛分公司 夏元满 安源 摘要：以某4缸铸铁缸体的加工为例，介绍了缸体加工曲轴孔的常见工艺和设备，通过解决缸体线曲轴孔加工能力低的问题，分析了缸体曲轴孔加工中的常见问题和关键加工参数，分享了在缸体曲轴孔加工的经验。 关键词： 缸体 曲轴孔 加工中心 工艺 位置度 引言 发动机缸体属于典型的多面多孔的箱体类零件，主要加工特征是平面和孔系，加工工艺复杂。曲轴孔作为缸体上的重要孔系。曲轴的高速运转对曲轴孔的加工提出了较高的工艺要求，其表面粗糙度低，尺寸精度高，形状精度和位置精度高，而且曲轴孔的加工质量直接影响发动机的性能。 1 曲轴孔加工工艺和设备 加工中心采用德国EXCEL设备，设备型号XS211（B-AXIS，HSK63，FanucCNC系统）。设备主轴图见图1.设备主要参数如下，X/Y/Z工作行程=630mm×630mm×710mm，X/Y/Z快速移动速度=66m/min×66 m/min×66 m/min，, X/Y/Z最小加速度=6 m/s*s×6 m/s*s×6 m/s*s，主轴转速=10000rpm，主轴功率30kW（100%）/45kW（40%）,采用Heindenhein的光栅尺，主轴内冷并内冷压力=5Mpa，轴定位精度=8μm，轴重复定位精度=4μm，主轴端面跳动跳动和径向跳动均=2μm。 图1机床结构示意图 曲轴孔加工要求见图2，加工孔5个，图示#951(同901)，952(同902)，953(同903)，954(同904)，955(同905)孔，加工要求包括：直径、位置度、同轴度、圆度、粗糙度等。 图2曲轴孔加工要求图 曲轴孔加工工艺为：粗镗曲轴孔半圆→粗铣轴承盖接合面→加工轴承盖安装孔→精铣轴承盖接合面，机床自带测量系统100%测量并进行自动补偿→清洗零件→安装轴承盖→精镗曲轴孔→铰珩曲轴孔，设备自带测量系统对直径100%测量→清洗→拆出轴承盖→装轴瓦及止推片→装曲轴→安装轴承盖→回转力矩测量。而精镗和铰珩曲轴孔是曲轴孔加工中的重点和难点，本文着重分析提高本工位加工中曲轴孔位置度的能力问题。左图中1为缸体，2为轴承盖，3为轴承盖安装螺栓。轴承盖安装后形成完整的曲轴孔。 图3曲轴孔结构示意图 2 曲轴孔刀具切削过程 首先，T16001加工#955，#954档，然后T16002加工#953，#952，#951档。加工时，首先加工出一二挡孔，用此两孔做为长刀的支撑导向孔，以长刀保证加工稳定和各孔间的同轴度。加工后面三孔时，用加工好的前两挡孔作为长刀体上导向条的支撑孔，刀具旋转时，切削液会在导向条与已加工孔之间形成一层油膜，对刀体起到支撑作用，从而保证切削稳定。通过刀具自定位的方法，解决了刀具刚性不足的问题，同时也以此保证了各挡孔之间的同轴度。 图4 T16001加工示意图 图5 T16002加工示意图 3 曲轴孔加工中能力低问题描述 2012.1至今，缸体OP160曲轴孔位置度能力持续小于0.8，见图5能力曲线图，目标要求0.8. 图5 能力曲线图 4 曲轴孔加工中能力低问题原因分析 针对曲轴孔位置度NOK问题，从人、机、料、法、环、测进行了问题定义树分析，如下： 针对问题定义树，原因分析如下表1 序号 原因分析 对策 贡献度 1 刀片耐磨性差导致曲轴孔加工跳动大 验证前角零度刀片，新刀片耐磨性好，加工数据稳定性改善明显（已完成） 25% 2 切削液浓度低，油膜刚度差 全部提至11%-12%（已完成） 15% 3 刀具悬伸长，CNC加工曲轴孔共性问题及其他原因 为改善曲轴孔位置度，重庆基地使用带有导套的CNC，等待重庆基地加工情况（TBD） 15% 4 调刀不好 TCM调刀SOS中明确overhang值背锥值，员工按SOS操作，刀具ME抽查（已完成） 10% 5 定义标准及时调整 每周查看q-das数据，按需调整（持续进行） 10% 6 导条崩损刀具返修NOK Marpa提供检测报告及返修报告，返修刀具上线做N3验证再进行加工（持续进行） 5% 7 半精镗切削受力大，导致孔位置度差，精镗余量小 曲轴孔分段进给验证，已完成并更改加工工艺 5% 8 刀柄端面与主轴夹持面存在异物 车间装刀时擦拭刀柄（ 暂执行1月） 5% 9 气检块高度不在同一水平高度 根据位置度Y向趋势人为调整以改善位置度 5% 10 刀具跳动 定期打刀具在主轴上的跳动 1次/2周 5% 11 来料粗镗曲轴孔位置度NOK OP10