831006拨叉课程设计.doc

机械制造工艺学课程设计 设计说明书 起止日期： 年 月 日 至 年 月 日 学生姓名 班级 成绩 指导教师(签字) 年月日 1.1零件的功用分析 1 1.2零件的工艺分析 1 二、机械加工工艺规程制订 2 2.1确定生产类型 2 2.2确定毛坯的铸造形式 2 2.3基面的选择 2 2.4制定工艺路线 3 2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 4 2.6确立切削用量及基本工时 4 三、总结 9 参考文献 10  一、零件分析 1.1零件的功用分析 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件的φ25孔与操纵机构相连，φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 1.2零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1．小头孔Φ25+0.023 0 2．大头半圆孔Ф55+0.4 0?及其端面；? 3．16×8槽；? 4．φ40外圆斜面；? 5．大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.1mm；? 6.?槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.08mm。? 由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二、机械加工工艺规程制订 2.1确定生产类型 按设计任务书，车床拨叉年产量为4000个/年，因此，根据表5-8，由生产纲领与生产类型的关系可确定该零件的生产类型为中批生产，其毛坯制造、加工设备及工艺装备的选择应呈现中批生产的工艺特点，如多采用通用设备，配以专用的工艺设备等。 2.2确定毛坯的铸造形式 已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程阶段划分，工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。? 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 2.3基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。 1）?粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。对本零件而言，则应以零件的底面为主要的定位粗基准。 2）精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则。对本零件而言，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.1mm，槽端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.08mm，则应以φ25小头孔为精基准。 2.4制定工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能达到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一 工序Ⅰ??车φ55圆与两端面 工序Ⅱ??铣断，使之为两个零件? 工序Ⅲ??铣16×8槽? 工序Ⅳ??铣φ40外圆斜面? 工序Ⅴ??加工φ25小头孔 2.工艺路线方案二 工序Ⅰ??铣断，使之为两个零件 工序Ⅱ??加工φ25小头孔 工序Ⅲ??铣16×8槽 工序Ⅳ??车φ55半圆与两端面 工序Ⅴ??铣φ40外圆斜面 3.工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是先加工φ55圆与两端面，以便于后续加工，并利用了两件合铸的优势，提高了工作效率，然后在铣床上把所有铣的工序全部弄完，省去了在各机床间切换的麻烦，最后加工孔；方案二是先切开工件，分别加工，然后加工小头孔，再铣、再车、再铣…显然，工序上不如方案一效率高。但由于圆与槽都与小头孔有垂直度要求，可以先加工小头孔，后加工槽；圆应该利用两件合铸的优势，所以还是先加工φ55大圆。故可以将工序定为： 工序Ⅰ??粗，精车φ55圆与两端面 工序Ⅱ??铣断，使之为两个零件 工序Ⅲ??加工φ25小头孔 工序Ⅳ??铣16×8槽 工序Ⅴ??铣φ40外圆斜面 这样，看起来工序简洁且保证了垂直度的要求，还能充分利用两件合铸的优势。? 以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺