4.在库管理方法终稿.pptVIP

* 部品最大最小計算方法 * 一、最大最小在库的变化依据 最大最小在库是随生产计划及车型比例不同而发生变化的。即： 生产计划发生变化、看板数量进行调整，在库数量也会发生变化 * 二、在库数量设定考虑方法 1、最大在库数量： 最大在库数=安全库存箱数+一便的箱数 2、最小在库数量： 最小在库数=安全库存箱数 解释： ①现阶段的安全库存基准： 内制：大物1.5小时 小物：2小时 外制：全部2小时 ② 一便的箱数：日使用箱数/每日集货便数 * 四、结论： 以上得知： 安全库存值越高、每日集货次数越少，则在库数量就越高。 * 五、最大最小在库的计算的前提条件： ①品番别的日使用量 ②安全库存值 ③看板循环 注： 现阶段安全在库的计算安全值以“天”为单位的，将“小时”转化为“天”的方法： 1天16小时 昼勤8小时（0.5天） 夜勤8小时（0.5天） 4小时为0.25天，2小时为0.13天 8小时在库为0.5天，16小时在库为1天 * 六、计算方法： ①每日使用箱数=每日使用个数/收容数 ②每便的箱数=日使用箱数/每日集货便数 ③安全库存箱数=日使用箱数*安全库存值 那么： 最大在库数=②+③ 最小在库＝② 注：当除得的结果有小数时全部进位 如：4.1箱则入为5箱 * 七、举例： 某品番为107L、502N全用件，日使用量为400、收容数30、看板循环：10806、安全值：2小时 计算方法： ①每日使用箱数=400/30=14（箱） ②每便的箱数=14/8=2（箱） ③安全库存箱数=14*0.13=2（箱） 那么： 最大在库数=2+2=4（箱） 最小在库＝2（箱） * 八、影响在库数量的因素 1、当日的生产实际不能超过计划的10%！ 2、看板摘取时间：早摘、晚摘都不行！ 3、看板回收、发注必须及时！ 4、卡车送货及时！ 5、物流人员按时将部品送上生产线部品棚！ * 九、及时发现在库异常的方法： 1、在线侧的部品棚上标示出最大最小在库的箱数 2、当在库数小于最小在库基准时及时通知 T/L、物流人员，分析原因争取在最短的时间内解决 3、当在库数大于最大在库基准时通知物流人员进行该品的内制看板盘点，进行调整 * 十、我们需要做的工作 1、当生产计划增加或车型比例发生大的变化时，及时调整线侧部品棚 2、生产计划调整时及时进行看板调整。 4、及时更正部品棚最大最小标签 3、接到生产线反应在库异常时，及时分析解决！ 4、督促操作人员发现异常及时上报