高效挤出方案..docVIP

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高效挤出方案.

高效挤出方案 一:设想 时间 设想 人员 备注 2006.3.10 高效挤出的基本含义:挤出速度高、生产效率高、制品质量高。 现状:目前公司模具,三腔室模具的挤出速度可以达到3.5m/min左右,挤出量达到250Kg/h. 五腔室的挤出速度可以达到3.2m/min,挤出量可以达到270Kg/h(MJ05562等)。 要达到高速挤出需要解决的问题: 高速挤出状态下怎样保证机头压力。 高速挤出状态下高效冷却的实现。 高速挤出时定型部分的尺寸设计,特别是定型块的尺寸设计(目前MJ05597出现平行四边形的情况,定型块调整0.2mm后解决)。 高速挤出时水箱的稳定性。 高速挤出时的物理性能的保证。 刘新 王强 1,高速挤出状态下,模头部分设计最主要要注意的是机头压力的保证,可以与高光亮技术中机头压力的论述相结合考虑。2,水箱的稳定性研究还没有具体的想法,感觉应该将水箱做大做高,应该满足水箱中的水气平衡。 2006.3.14 13号晚上,尝试将MJ05597(内开扇)的牵引速度提高到3.8m/min和4.1m/min,因为还涉及到该模具要出样品,所有工艺参数都没有进行调整,正常牵引速度的情况下,机头压力在305MPa,而稳定在4.1m/min时,压力下降到245,当然适当的调整工艺参数,将螺杆温度降低一些,可以将压力提高一些,但不知道是否会对表面亮度产生影响。同时出现的问题:出料状态发生变化、冷却效率跟不上,在相同的水箱负压下,型材表面鼓,将水箱真空降低一些后,表面比较平。 需要解决的问题: 1)应该用另外一套模具专门检验一下高速状态下是否能通过参数的调整达到保压的效果 2)水箱的稳定性 3)通过参数调整如果能将压力保证,是否会对物理性能产生影响。 4)今天要将昨天的样品进行检验,对比物理性能。 5)对设计尺寸进行分析。 6)考虑保压的其它途径。 检验结果: 高速与低速之间在表面质量方面没有明显的区别(如何理解这个现象,我认为主要要从机头和真空贴附两方面综合考虑) 内筋出料有变化,可能是机头压力降低的结果,内筋中间部分出料快,汇流部分薄,说明高速下平直段不够(15mm)。 在尺寸变化率方面,速度越高尺寸变化率反而越低。 刘新 高立林陈猛 3月28日会议记要 参与人员:刘新、王强、高立林、陈猛、李洪泗、于洪祥 备注 议题:高速模具挤出方案设计 内容: 1:口模与定型模入口设计尺寸基本一致,定型模尺寸梯度减少,定型模真空要降低; 2:高速模具在定型模中因为有真空吸附,实际是在水箱中冷却收缩,因此定型块设计要有梯度,要求大面接触,功能区或细节部分除了尺寸控制部分外,可以放开,防止阻力。 3:为保证机头压力,大面成型段长度设计为40~45倍设计间隙,内筋成型段长度设计为20~25倍设计间隙。国外模具机头压力基本都在320以上。根据前两次的分析,调整整个流道的设计,重点是压缩板后面的结构设计,保证物料的持续压缩过程。 4:高速模具对水箱的稳定性要求很高,在MJ05597调试过程中,将真空表安装在水箱入口,同时将水位降低,能够将水箱真空稳定,反映出两个问题: 水箱高度、宽度不够,抽水管、抽气管分布应该分开。 水箱现在这种两端高、中间低的结构可以使用,但排气管应该安装在水箱入口。 不排除辅机本身水气分离部分不稳定的影响。 5:操作方式:试设计两套模具,将新思想都反映上去,方案设计完成后,再进行评审。 6月19日会议记要 参与人员:刘新、王强、高立林 备注 议题:高速模具挤出方案设计 对比MJ06425与MJ06530的设计有如下结论: 1:机头压力对制品的成型有很重要的作用。 2:尾锥的设计应该跟截面、联结头入口尺寸有很大关系,关键在于联结头入口面积与尾锥倒锥度前周边间隙总面积几乎相等,偏差不能超过10%??。 3:达到上面要求后,可以有效解决制品内筋成型不规矩、腔体部分外形偏小等现象。 4:设计的改变:当联结头出入口面积比控制在这个范围内时,尾锥的总长度控制在50mm以内都可以。 当出口面积太小时,应该加大压缩比,防止压力过大。 当出口面积过大时,应该减小压缩比,或者调整尾锥长度,保证尾锥入口处的过流面积。 内容: 高速挤出的外部条件建立: 1:冷却水温应该控制在14~18度,在公司目前状态下,应该控制在20度以下。 2:冷却水水压:2公斤以上 高速挤出的参数: 1:第一节水箱真空应该控制在0.02MPa左右 2:所有定型模真空应该控制在0.05~0.06MPa左右 3:模头部分的设定参数应该比较低 难点: 1:水箱的稳定性 2:模头的保压设计 3:多层内筋的冷却问题(冷却无法满足的情况下,是不是机头压力起到了关键作用) 几套模具的对比分析 模具

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