07-锦屏高地应力特大断面空间耦合施工技术题稿.ppt

锦屏二级水电站3#引水隧洞TBM组装洞，属于特大断面地下洞室，组装间长248m，宽21m，高27m。TBM组装洞由两部分组成，分为主机组装洞和后配套安装间，分别长83m和165m。 技术的来由 3#洞TBM组装洞，是作为直径12.4m的TBM进行洞内组装而设计施工的，TBM部件按合同规定在2008年上半年组织进场，施工进度压力巨大，并且对于高地应力、特大断面隧洞，采用合理和恰当的开挖方法和施工顺序，以保证围岩稳定性以及地下结构安全，同时尽可能的加快施工速度，缩短作业工期是首要任务。 因此确定合理的开挖顺序是完成该项目的关键 断面特大：最大宽度21m，高度27m，开挖面积达到550m2；是除水电站地下厂房之外具有特殊用途和结构尺寸的地下洞室。 高地应力：引水隧洞所在锦屏山一般埋深1500～2000m，最大埋深2525m，最大高地应力值达69.94MPa，TBM 组装洞相应位置埋深超过1000m，超大埋深导致地应力高，易突发岩爆、掉块等危害。 工程期要求紧、劳动强度高：TBM 组装洞从开始设计到施工完成，仅用了半年时间。石方开挖劳动强度最大达到38000m3/月。 工程量巨大：加上皮带机仓储区，洞内石方开挖近12万方，各种类型和长度锚杆1.4万根，混凝土工程0.7万方，钢结构加工制安470吨。 交叉干扰大：TBM 组装洞多层次多工序平行立体交叉施工，施工场地相对狭小，多工序交叉干扰，洞内洞外相互交叉干扰。 机械化施工效率高：TBM 组装洞施工累计投入各种国内外先进施工机械设备价值4500万元，以Sandvik DT1130、Atlas Copco 353E、Nomat SPRAYMEC 7110 WPC等为代表的先进设备，成就了组装洞的高强度机械化作业。 TBM组装洞在施工期间，大大小小共发生岩爆12次，通过对典型岩爆点统计，岩爆多发生在距开挖掌子面4~16m的范围内，掌子面开挖后的10~20小时是岩爆发生的高峰期。 经过统计，岩爆均发生在T2y5盐塘组深灰色结晶大理岩地层，声响特征明显，在灰黑色大理岩中突发典型的分层剥落（15~20层），单层厚0.8~2.0cm，最厚达8cm，岩爆波及深度15~40cm。发生的岩爆以零星、成片、连续型岩爆为典型表现，岩爆等级以轻微为主。 总体按照“四层九步骤”空间分区交错进行开挖，遵循“上下导洞先行、两侧扩挖跟进、支护紧随”的原则，即按照Ⅰ步、Ⅲ步导洞先行的立体平行作业，Ⅱ步扩挖跟进Ⅰ步；再是Ⅳ步先行，Ⅴ步扩挖跟进；Ⅵ、Ⅶ、Ⅷ、Ⅸ依次跟进开挖；即“四层九步骤”的开挖顺序。 空间耦合法的技术优势 （1）上导洞（Ⅰ）超前及两侧（Ⅱ）扩挖跟进，把特大断面洞室的系统支护最为核心的作业空间展露出来，通过密布超长的高强预应力锚杆和全面系统的网喷支护，从根本上解决了洞室的安全稳定问题。 （2）下导洞（Ⅲ）的平行开挖，一方面提前完成了后续部分落底扩挖工程量，为加快组装洞的施工进程起到了积极的作用；再一方面导洞内的左侧边墙部位的系统支护，与拱顶部位和右侧边墙的临时支护相结合，永临结合既保证了施工作业安全，也等于是提前完成了左侧边墙的部分永久支护工作。 （3）技术优势表现在后期第三层、第四层的落底扩挖阶段，既有一侧稳固的边墙和通畅的交通道路，至少可以增加三个方向的运输通道，方便出渣运输，同时增加的临空面也为钻爆作业创造非常积极有力的便利条件，真正体现出了省时、省力、增效。 （4）在第三层落底扩挖过程中，能够有效组织起左侧岩壁混凝土梁的浇筑，当第三层落底展露出足够的作业区后，左侧边墙便可以组织与落底平行作业。在第四层落底开挖过程中同样是如此。这种作法从根本上压缩了岩壁混凝土的浇筑直线工期，加快了组装洞施工进程。 为了加快施工进度、缩短工期，并尽可能为后续施工创造更好的施工条件和更多的工作面，并充分理顺各施工环节，以降低因相互干扰而对整体施工的影响。为此分别在引⑶16+028.5和引⑶15＋920位置增开连接TBM组装洞的1#和2#横通道。 第一步：上下导同步前进，也是组装洞立体化空间耦合技术的关键，即同步组织上下导洞多个作业面的钻爆开挖支护 。 第三步：落底全面开花 混凝土施工顺序：由大里程方向向小里程方向施工，首先施工靠岩壁边墙钢筋砼部分，采用分四层浇筑施工，每层分为四段，每层浇注高度控制在4.5~5.5m范围，每段浇筑长度根据现场实际,一次浇注长度为20~21m。两边交错浇注，模板选用1.5m×0.3m规格。 计算模型：采用ANSYS10进行洞室开挖仿真分析，采用82节点平面单元建立二维平面应变弹塑性有限元计算模型，依据有限元原理，围岩地层范围应为3～5倍洞宽和洞高。 围岩力学参数： 根据设计规范，采用了高地应力荷载 监测重点为围岩变形、衬砌