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POWERMILL简单使用方法 2010-11-27 22:39 ??? PowerMill是一个纯加工的软件，不具备造型的能力。所以它默认保存的只是运行状态文件。同样在打开旧文件的时候，也要分两步来做：1，打开项目 ；2，输入模型。加工的第一步当然是要定义毛胚、快进高度、起始点、默认连接 这几项是贯穿整个加工过程的基本设置。 ??? 粗加工在powermill中被称为区域清除 。区域清除的方式有三种： 1.平行：效率最高的一种，适合大刀具大范围形状不太复杂的模型。 2.偏置：安全系数最高的方式；抬刀次数较少，自动进行圆滑过渡；适合小刀快走的高速加工。 3.轮廓：感觉和精加工方式的等高没什么区别，操作起来不如等高灵活。 ??? Z轴下切的方式有三种： 1.下切：适合无封闭型腔的模型 2.斜向 3.预钻孔：无法从毛胚外下刀时，用此选项：向方式又有斜向与螺旋之分 ??? 在加工参数设好以后，再进行分层。模型中如果有平面，分层时要献应用平面选项，然后再分层。通常的分层方式是 ，下切步距。根据材料 刀具 机床 策略选择合适的下切步距。 注意：下切步距不能大于“快进高度”栏里的“开始z高度”计算，生成路径。不满意可以改变参数重算。只要不改分层高度，算起来很快。powermill的计算是在内存中进行的，这样也算是优化系统内存吧。将光标显示为刀具，检查一下看什么地方没加工到（刀进不去），为下一步二次开粗做好准备。 这个方法也不能100%全看到加工不到的地方啊，如我用一把30R5大的刀开完粗后。跟住用什么样的方法清掉上一把刀的余量呢？根据30R5的刀和你本工步的刀，算出残料边界，下边怎么做不要我说了吧。 主要可分为 开粗加工-（半精加工）-精加工 ●开粗加工 ??? PowerMILL提供了开粗加工的三种方法，其中用得最多的是偏置区域清除模型加工。根据粗加工的特点，对高速加工在切削用量选择上的原则应是“浅切深、快进给”。对刀具的要求，根据模型形状和尺寸综合考虑，应尽可能选用大直径的刀具。开粗加工中特别要注意设定毛坯在X、Y、Z三方向的尺寸，据工件的加工要求以“切削路径的刀具中心线不离开毛坯界限”作为原则来决定毛坯的设置。图1是由“最小限/最大限”来确定的无扩展的毛坯所产生的刀具路径。图2为毛坯扩展后的刀具路径。可见，扩展后工件下部侧面也能加工到了。 ???? 图1毛坯未扩展的刀具路径 ???? 图2毛坯扩展后的刀具路径 ●半精加工 ???半精加工的主要目的是保证精加工时余量均匀。最常用的方法是先算出残留材料的边界轮廓（参考刀具未加工区域的三维轮廓），然后选用较小的刀具来仅加工这些三维轮廓区域，而不用重新加工整个模型。一般用等高精加工方法，加工残留材料区域内部。为得到合理的刀具路径，应注意以下几点： ??? (1)计算残留边界时所用的余量，应跟开粗加工所留的余量一致。 ??? (2)用残留边界等高加工中的凹面时，应把“型腔加工”取消掉，其路径如图4所示。否则，在图3所示路径中刀具单侧切削时，随着深度的增加，接触刀具的材料越多，切削力增大，使刀具易折断。 ? ???图3型腔加工未取消的刀具路径 ???????????? ? ?? ???图4型腔加工取消掉的刀具路径 ??? (3)铣削过程中尽量减少提刀次数，提高工作效力。在图5中，上平面为磨削过的表面无需加工，采用45°平行精加工时把最上面的平面路径剪裁掉之后会产生跳刀现象，经过分块裁剪再合并之后得到图6所示刀具路径。 ? ???图5提刀较多的刀具路径 ? ???图6编辑后的刀具路径 ??? (4)当孔的上表面为斜面时，精加工孔壁必需把斜面提高，否则刀具会刮伤精加工过的斜面。图7所示的等高加工孔壁时，由于切入切出的影响会把已精加工过的表面刮伤，当把斜面抬高之后把上面的路径去掉，就得到如图8所示的路径。 ? ???图7斜面未抬高的刀具路径 ? ???图8斜面抬高后的刀具路径 ??? (5)注意切入的方法。等高加工如图9下部封闭区域的型腔时，一般选用斜向切入，而对于图10上部开放部分，则采用水平圆弧切入。此种路径是比较合理的。 ? ??图9斜向切入 ? ???图10水平圆弧切入 ●精加工 ???精加工时通常先算出浅滩边界，然后用等高精加工边界外部，再平行精加工边界内部。但对于平面的精加工，常采用偏置区域清除加工。为保证加工质量应注意以下几点： ??? (1)精加工余量必须均匀，一般径向留余量0.15～0.3mm，轴向留余量0.05～0.15mm。 ??? (2)当采用偏置区域清除精加工平面时，毛坯的Z向最小值应该等于该平面的Z值，否则平面加工后高度方向尺寸误差较大。 ??? (3)当等高精加工时当刀具起刀点位置比较乱(如图11)时，可以使用编辑中的移动开始点的方法来改正（见图12）。