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冲压工艺及模具设计 第二章 冲裁 山东科技大学 冲压工艺与模具设计 主讲人： 苏春建 机电学院材料成型专业 复习上次课内容 1.凸、凹模刃口尺寸计算原则 2.凸、凹模刃口尺寸的计算方法 本节内容 冲裁力的计算与降低冲裁力的方法 一、冲裁力的计算 二、降低冲裁力的方法 三、卸料力、推件力及顶件力的计算 材料的经济利用 一、材料的合理利用 二、排样方法 三、搭边 四、条料宽度与导料板间距离的计算 2.4 冲裁力的计算与降低冲裁力的方法 一、冲裁力的计算 冲裁力：冲裁过程中凸模对板料施加的压力。计算冲裁力的目的是为了选用合适的压机、设计模具和检验模具强度。压机的吨位必须大于所计算的冲裁力。 用普通平刃口模具冲裁时，冲裁力P一般按下式计算： 注： P——冲裁力，N； F——冲切断面积，mm2 L——冲裁周边长度，mm； t——材料厚度，mm； τ——材料抗剪强度，Mpa； K——安全系数。考虑到模具刃口的磨损，凸、凹模间隙的波动，材料机械性能的变化，材料厚度及偏差等因素，一般取K＝1.3 例： 980 370 已知：t=3mm;τ=685Mpa 孔冲裁力忽略，求冲裁力。 P=1.3×(980×2+370×2) ×3×685=7213050 N≈721吨 二、降低冲裁力的方法 在冲裁高强度材料、厚料和大尺寸工件时，所需的冲裁力较大。若要用吨位较小的压机冲裁，必须采取措施以降低冲裁力。 1．阶梯凸模冲裁 2．斜刃冲裁 3．加热冲裁（红冲） 在多凸模冲裁摸具中，为避免各凸摸冲裁力的最大值同时出现，可根据凸模尺寸的大小，做成不同高度，形成如图所示的阶梯布置，从而减少总的冲裁力。 特别是在几个凸模直径相差悬殊、彼此距离又很小的情况下，采用阶梯形布置还能避免小直径凸模由于承受材料流动的压挤力而产生折断或倾斜的现象。 为了保证凸模的刚度，尺寸小的凸模要做短些。 凸模间的高度差H取决于材料厚度。即： t3mm H=t t3mm H=0.5t 各层凸模的布置，要尽量对称，使模具受力平衡。 这种摸具的缺点是长凸模插入凹模较深，容易磨损，修磨刃口也比较麻烦 在用平刃口模具冲裁时，整个刃口同时与冲裁件周边接触，同时切断，所需冲裁力大。若采用斜刃模具冲裁，也就是将凸模(或凹模)刃口做成有一定倾斜角度的斜刃，这样冲裁时刃口就不是同时切入，而是逐步切入材料，逐步切断，这样，所需的冲裁力可以减小．并能减小冲击、振动和噪声，对于大型冲压件，斜刃冲裁用得比较广泛。斜刃形式有多种。 除上述两种方法外，将材料加热冲裁也是一种行之有效的降低冲裁力的方法，因为材料在加热状态下的抗剪强度有明显下降。但材料加热后产生氧化皮，且因为要加热，劳动条件差。 三、卸料力、推件力及顶件力的计算 卸料力:从凸模上卸下箍着的料所需要的力。 推件力:将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力。 顶件力:逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力。 ——卸料力、推件力、顶件力系数，见表2.6； n ——同时卡在凹模内的冲裁件(或废料)数,n=h/t（h：凹模洞口的直刃壁高度； t：板料厚度。） P ——冲裁力,N; 2.5 材料的经济利用 一、材料的合理利用 板料的裁剪方法： 结构废料：由于工件结构形状的需要，如工件内孔的存在而产生的废料。 工艺废料：工件之间和工件与条料边缘之间存在的搭边，定位需要切去的料边与定位孔，不可避免的料头和料尾废料等。 减少工艺废料的有力措施： 设计合理的排样方案； 选择合适的板料规格和合理的裁板法（减少料头、料尾和边余料）； 利用废料作小零件（如表2.7中的混合排样）等。 利用结构废料的措施有： 当材料和厚度相同时，在尺寸允许的情况下，较小尺寸的冲件可在较大尺寸冲件的废料中冲制出来。 在使用条件许可下，也可以改变零件的结构形状，提高材料利用率，如图所示。 二、排样方法 排样: 合理的排样： 冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法。 提高材料利用率、降低成本，保证冲件质量及模具寿命的有效措施,排样方案是模具结构设计的依据之一。 根据材料的合理利用情况，条料排样方法可分为三种： 1.有废料排样（a） 2.少废料排样（b） 3.无废料排样（c、d） 根据工件的外形特征又可分为直排、斜排、对排、混合排、多排及搭边：如课本表2.7 三、搭边 搭边： 排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。 搭边的作用： 一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件； 二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率； 搭边还可以避免冲裁时条料边