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砼质量缺陷处理方案 从钢筋外露、砼蜂窝、麻面、缺棱掉角、施工缝夹层及楼板裂缝等质量缺陷分析其原因、预防措施及治理方法。 ? 第一章：缺陷的产生原因及处理方法 1、?施工缝夹层现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。 1.1?原因分析： （1）在灌注砼前没有认真处理施工缝表面；灌注过程中，捣实不够。 （2）?灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内。 l.2?预防措施： （1）在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。? （2）在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的水泥砂浆一层。 （3）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。冬季施工时可高压风吹。全部清理后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。 l.3?处理措施： 对结构构件承载力无影响的细小裂缝，可将裂缝处加以冲洗，用水泥砂浆抹补。如果裂缝开裂较大较深时，应将裂缝、夹层附近的砼表面凿毛，将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再采用高一等级的细石砼灌注捣实并认真养护。 2?、?露筋现象：钢筋砼结构内的主筋、负筋或箍筋等露在砼表面。 2.l?原因分析： （1）因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。 （2）砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。 （3）?砼灌注振捣时。钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。 （4）钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。 （5）砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多等，拆模时砼缺棱掉角。 2.2??预防措施： ?（1）灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。 （2）?为保证砼保护层的厚度。要注意固定好垫块。 （3）为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。 （4）钢筋较密集时。选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的l／4，同时不得大于钢筋净距的3／4．结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。 （5）砼自由顺落高度超过2m时。要用串筒或溜槽等进行下料。操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。 2.3?处理措施： 将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用l：2水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。 3?、?砼蜂窝现象：砼局部疏松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 3.1?原因分析： （1）混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。 （2）?混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。 （3）?未按操作规程灌注混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。 （4）混凝土一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。 （5）?模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。 （6）碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆充分包裹，形成蜂窝等。 3.2预防措施： 混凝土配料时严格控制配合比，经常检查核对配合比，以保证材料计量准确。采用电子自动计量。混凝土拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间应符合规定。混凝土自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取筒、溜槽等措施下料。混凝土的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料混凝土拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒插入下层混凝土5cm。混凝土振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为： 混凝土不再显著下沉，不再出现气泡。灌注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整完好。 3.3?处理措施： 砼有小蜂窝，可先用清水冲洗干净，然后用1：2.5水泥砂浆修补。如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出的颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水湿润冲洗干净，再用高一等级的细石砼捣实，认真养护。 4、砼麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。 4.1?原因分析： （1）模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。 （2）?模板接