液氨制冷系统试验和吹洗方案.docVIP

******有限公司 氨制冷项目压力管道安装 系统排污、试压和抽空试验方案 编制单位：山东****安装有限公司 审核： 批准： 建设单位： 审批： 氨制冷项目压力管道安装 系统排污、试压和抽空试验方案 一、氨制冷系统排污 1.1在制冷系统管道安装完毕后，应用压缩空气对系统进行分段排污吹洗，操作前编制排污吹洗方案。经审批后向参加施工人员进行技术交底。 1.2系统排污吹洗前，应符合下列要求： (1) 在排污吹洗前不应安装孔板，应对系统的仪表、安全阀等加以保护，将电磁阀、止回阀的阀芯、过滤器的滤网拆除。排污结束后应拆卸可能积存污物的阀门，将其清洗干净后重新组装。? (2)不参与系统吹扫的设备和管道系统，应与吹扫系统隔离。 (3)管道支架与吊架牢固，必要时应予以加固。 1.3吹洗压力采用0.8MPa(表压)。 1.4 管道系统空气吹扫时宜利用大型压缩机和储气罐，进行间歇性吹扫，吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于 20m/s。 1.5吹扫不少于三次。 1.6空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在距离排污口300mm处设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min 内靶板无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。 二、 氨制冷系统试验 1.安制冷系统强度试验 1.1 强度试验应用干燥洁净的压缩空气进行。试验压力按设计文件进行。当设计文件无规定时，高压部分应采用1. 8MPa（表压)，中压部分和低压部分应采用1. 2MPa（表压)。 1.2 试验应采用空气压缩机。压力应逐级缓升至规定试验压力的10%，且不超过0.05MPa时，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，则应将系统同大气连通后进行修补并重新试验。经初次泄漏检查合格后再继续缓慢升压至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至达到试验压力。保压10min后，用肥皂水或其他发泡剂刷抹在焊缝、法兰等连接处检查有无泄漏。 1.3 对于制冷压缩机、氨泵、浮球液位控制器等设备、控制元件 在试压时可暂时隔开。系统开始试压时须将玻璃板液位指示器两端的阀门关闭，待压力稳定后再逐步打开两端的阀门。 2.氨制冷系统气密性试验 2.1 系统缓慢充气至规定的试验压力，保压6h后开始记录压力表读数，经24h后再检查压力表读数，其压力降应按下式计算，并不应大于试验压力的1%，当压力降超过以上规定时，应查明原因，消除泄漏，并应重新试验，直至合格。 2.2 气密性试验前应将不应参与试验的设备、仪表及管道附件加以隔离。 3.氨制冷系统抽真空试验 3.1 氨制冷系统抽真空试验应在系统排污和气密性试验合格后进行。 3.2 抽真空时，除关闭与外界有关的阀门外，应将制冷系统中的阀门全部开启。抽真空操作应分数次进行，以使制冷系统内压力均匀下降。 3.3 当系统内剩余压力小于5.333kPa时，保持24h，系统内压力无变化为合格。系统如发现泄漏，补焊后应重新进行气密性试验和抽真空试验。 4.氨制冷系统充氮试验 4.1 制冷系统充氨试验必须在气密性试验和抽真空试验合格后进行，并应利用系统的真空度分段进行，不得向系统灌人大量的氨液。充氨试验压力为0.2MPa表压)。 4.2 氨制冷系统检漏可采用酚酞试纸进行，如发现泄漏，应将修复段的氨气排净，并与大气相通后方可进行补焊修复，严禁在管路内含氨的情况下补焊。 5.管道系统压力试验一般要求 5.1 管道系统压力试验应按设计要求在安装完毕、无损探伤合格后进行。 5.2 管道系统试压前，应由施工单位、会同监检单位、监理单位、建设单位联合检查，确认下列条件，符合要求后进行。 5.2.1 管道系统全部按设计文件安装完毕。 5.2.2 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，牢固程度、焊接质量合格。 5.2.3 焊接工作已全部完成。 5.2.4 焊缝及其它应检查部位，不应隐蔽。 5.2.5 试压临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。 5.2.6 试压用的检测仪表的量程、精度等级，检定期符合要求。 5.2.7 试压方案经技术交底。 5.3 管道试压前应由施工单位，建设单位和有关部门对下列资料进行审查确认。 5.3.1 管道组成件，焊材的制造厂质量证明书； 5.3.2 管道组成件，焊材的检验和试验记录（或报告）； 5.3.3 特殊要求的弯管，螺纹和密封面的加工记录； 5.3.4 管道系统隐蔽记录； 5.3.5 管道的焊接的焊口号及焊工布置和射线探伤位置图； 5.3.6 无损检测报告； 5.3.7 静