塑性加工数值模拟文献研究报告.docVIP

文献研究报告 胡良斌 第一篇：冲压、回弹及应变速率对双相钢成形件碰撞性能影响的模拟（朱国明，康永林，吕超） 这篇文章针对冷轧镀锌双相钢板，在完成U型梁冲压成形及回弹模拟分析的基础上，建立了闭口帽型梁的碰撞分析模型；采用映射的方法完成了U型梁的厚度、应力、应变向碰撞结构件的结果传递；在考虑冲压成形、回弹及应变速率等的情况下，对帽型梁的碰撞过程进行了模拟分析。 （1）冲压及回弹过程的模拟 对板材冲压过程选择三参数Barlat材料模型进行模拟。采用全积分单元算法，沿着单元厚度方向设置5层积分点；采用库仑摩擦算法，摩擦因数设定为0.05。冲压和回弹过程分别采用显式和隐式算法进行模拟分析。 冲压及回弹后的模拟结果表明成形后的U型梁应变及厚度分布不均匀，其中侧壁的变形较大，厚度有所减薄。成形完毕模具卸载后，U型梁因为弹性恢复(回弹)的原因，导致侧壁外张。回弹模拟结果表明外部载荷消失，最终因为塑性变形不均匀导致在成形件中存在一定的残余应力。回弹前后的应力模拟结果差别较大，其中回弹后的残余应力较回弹前的要低。 （2）冲压结果到碰撞模型的映射 为提高碰撞过程中的模拟精度，需要完成对冲压后的板材厚度、残余应力和塑性应变向碰撞过程中零件的传递。通过指定冲压后零件的三个节点，同时指定碰撞过程中零件上对应的三个节点，完成冲压后零件厚度、残余应力、塑性应变的空间映射。 （3）碰撞过程的模拟 在碰撞模拟过程中采用单面自动接触(ASS)定义，实现碰撞过程中的接触计算。碰撞过程中仍旧采用全积分壳单元，并且厚度方向上设置5个积分层。材料模型采用阶段线性强化材料，材料的有效塑性应力—应变曲线采用前面钢板的曲线。同时考虑应变速率的影响，采用Cowper-Symonds(C-S)模型。 将影响闭口帽型梁碰撞性能的因素排列组合分为六种工况条件进行模拟。冲压、回弹以及应变速率对模拟结果均有影响，导致最终的模拟变形结果差别较大。 在不考虑冲压影响的情况下，帽型梁的溃缩首先在前端，之后转移到后端。而考虑冲压影响的条件下，溃缩由前端逐渐过渡到中部。 回弹对碰撞结果的影响也较大。 通过模拟结果可以看出：应变速率对刚性墙接触反力、刚性墙速度、内能的影响最大，考虑应变速率影响条件下的结果要明显强于不考虑应变速率影响的另外三种条件下的。在考虑应变速率影响的前提下，考虑冲压因素影响的刚性墙接触反力要明显高于不考虑的。 在冲压成形过程中，塑形变形伴随的加工硬化现象导致屈服强度明显提高，使碰撞过程中的抗撞击性能明显增强；而针对冲压后回弹的影响，考虑回弹影响的刚性墙接触反力、内能模拟结果要略低于未考虑回弹的。 最后得到结论，冲压、回弹以及应变速率都对碰撞性能有影响，尤其是应变速率对模拟结果的影响最为明显。冲压成形过程伴随加工硬化和厚度减薄等因素，使得冲压结果直接影响碰撞过程的模拟结果。冲压之后的回弹过程，零件内部的应力得到释放，这样便导致在碰撞过程中，使受撞梁进入塑性阶段所需要的外部载荷相对较高，碰撞性能提高。这为汽车生产企业提供了非常好的参考价值。 第二篇：热轧大型H型钢残余应力相关研究（朱国明，康永林，马光亭） 这篇文章针对在全轧程热力耦合计算结果的基础上，对大型H型钢冷却后的残余应力场进行仿真分析。得到了沿着长度方向大型H型钢腿腰连接部位及翼缘整体表现为拉应力、腹板为压应力的残余应力场计算结果。对使用过程中切割翼缘时残余应力场的转变过程进行仿真分析，得到当切口到达H型钢腿腰连接部位时，切口处拉应力突然增大的结果。对控制大型H型钢残余应力的方法进行仿真研究，得到了通过翼缘外侧强制冷却改善残余应力分布的结果。 （1）大型H型钢残余应力分布 文中采用隐式时间积分算法对H型钢轧后的残余应力进行数值模拟。计算结果及检测结果显示，轧后H型钢残余热应力分布复杂，腹板部位整体表现为压应力状态，翼缘与腹板连接部位表现为拉应力状态，翼缘端部表现为压应力状态，腹板部位的压应力最高值处于H型钢长宽方向的对称中心部位；H型钢断面各部位沿厚度方向的分布也不均匀，其中腹板表面压应力状态强，翼缘中心拉应力状态强。 （2）H型钢翼缘切割过程数值模拟 采用“单元生死”方法计算H型钢切割过程残余应力场的转变。计算结果显示，腹板应力场产生明显变化。腹板应力状态由压应力状态转变为拉应力状态，以切口为中心影响域较大，这就为切割过程中裂纹的扩展直至整体断裂提供了一定的条件。 通过提取腹板靠近腿腰连接部位的关键点在翼缘切割过程中应力变化的曲线可以看出，切割过程中，初期关键点处的应力变化比较平稳，当切口到达腿腰连接部位时，关键点处的应力值突然增大，当增大的力达到一定值时，可导致H型钢腹板开裂现象产生。 本文在残力场计算结果的基础上，对H型钢翼缘端部切割进行仿真分析，可以看出，即使是在轧件端部切割，切口处的两向拉应力也