基于稳定的交变应力的疲劳寿命预测.docVIP

稳定的交变应力下的疲劳寿命预测 安全系数的方法常用于测试机械设计的部分疲劳强度。其评判标准是 S≥[S]。第一步确定部分压力的最大值和最小值，然后确定平均压力值和应力幅值。因此在容许的疲劳设计图上会显示作业点（），把和作为评定安全系数，把[S]作为允许安全系数。这部分简单介绍一下在单轴应力情况下三种常见的应力设计（如r，分别为常数）。 以r=c(c为常数)为例。容许的疲劳设计图如图3.6所示。 当作业点在疲劳安全区内时，　　　　 (2)当，允许疲劳设计图如图3.37所示。 当作业点在疲劳安全区内时， （3.37） 当作业点在塑性安全区域内时，针对屈服强度的安全系数条件为 (3.38) (3)当，允许疲劳设计图如图3.38所示。 当作业点在疲劳安全区内时， (3.39) 当作业点在塑性安全区域内时，针对屈服强度的安全系数条件为 (3.40) 3.2.4.6规则的变应力下的疲劳寿命预测 对于大部分受到随机变化的循环应力强度机械和结构部件（例如汽车悬架和飞机结构），其疲劳寿命预测是非常复杂的，并且需要基于大量实验的统计疲劳强度的方法。但是，对于收到规律的不稳定变应力循环强度的部分（如机床主轴），疲劳寿命可以线性累积损伤理论进行预测，也叫做Palmgrem法则或Miner法则，其假设周期的故障数与损坏程度存在着线性关系。这种法则在逻辑上假设了这样一个简单的概念：如果某部分以进行周期性压力加载，导致个循环的失败，假设每次循环加载负荷都对那部分产生相同的损害，每个循环的损害率是1/个循环之后，压力水平/。相同地，压力水平/，等等。当总的损坏率达到100%时，疲劳破坏发生了。 线性累积损伤理论如下式：，……的循环次数，，表示在这下压力强度下的疲劳寿命，如图3.9所示。基于假设这下压力水平在有限的循环次数下不会产生损坏，忽略了低于疲劳极限的压力水平。 需要指出的是，这种理论虽然是预测疲劳寿命一个很好的工具，但是他只是一个估算的方法。根据大量试验证明，当压力水平，……相近时且没有任何过载时，此理论才能得以证实。然而，当压力水平从高到低逐渐减少时，损坏程度会大于1，当压力水平从低到高逐渐增加时，损坏程度小于1。这种情况通常发生在的工程中。 3.3机器部件的表面强度 除了发生在构件内部的损坏（断裂，压弯，过度变形），构件表面也可以发生各种各样的损坏，对其使用造成不便。事实上，经验表明，一些机器部件，例如一组配对齿轮，滚珠，轴承，摩擦离合器等等，它们通过与另一个组件相互滚动滑动工作，相对于破裂，表面损伤更可能导致其失效。组件对于承受表面损坏的能力叫做表面强度，根据接触类型和作用条件可以分为表面接触强度，表面挤压强度，表面耐磨强度。 3．3.1 表面接触应力和强度 当两个曲面弹性体相互挤压时，理论点和线接触岁接触体中综合因素导致的面接触的变化而变化。曲面组件相互挤压产生的压力叫做接触强度，或者叫Hertz 强度，以纪念德国Heinrich Hertz在弹性接触压力方面的原始分析。以下仅考虑接触柱和接触球。 当两个长为b，半径为的柱体以大小为F的力相互挤压，并且力沿长度b均匀分布，接触面是一个窄的矩形，宽为2a，长为b。类似地，当接触的两个半径分别的球体受到集中力F的作用，将会产生一个半径为c的圆形接触面。这两种情况都会产生半椭圆形分布，例如最大接触压力会产生于沿压力轴的接触面的中心，如表3.1所示。 制定,和,分别为两个接触体的弹性模量和材料泊松比，接触压力的等式如表3.1所示。可以看出，最大接触应力和力F之间是非线性关系，因为对于柱体,对于球体, 此公式可以应用于内筒和内球体，内表面半径取负值=-，也可以用于与平面表面接触的柱体或球体，取。 对于脆性材料，加载静载荷的表面损坏通常是挤压损坏，对于塑性材料，表面损坏通常是塑性变形。针对这种情况的应力设计标准为：(3.42)其中， 动荷载产生的表面损坏通常是因为反复施加在接触表面上下的压力。在接触面下发展到15-25μm的剪应力会不断产生剪切塑性，产生疲劳损坏并且传播到表面，致使表面材料的小部分发生分离，点蚀和剥落。对于配对齿轮，滚珠轴承等组件，点蚀和剥落是常见的疲劳损坏。表面的疲劳损坏会产生振动和杂音，致使有效工作区的减少，部分承载能力的降低，工作状况的破坏。 虽然发生点蚀的机制还有安全弄明白，但是得到大家认同的是：Hertz强度，循环数，表面处理，硬度，润滑程度，温度都对强度有影响。交接材料表面疲劳强度的定义类似于块状材料。如表3.3，方程3.28，3.29所示。只有当疲劳强度与循环数N相对应时，它才成为接触耐力极限或者接触疲劳极限，记作。 3.3.2 表面挤压应力和强度 两部分互相接触传输负载，发生在接触面的应力称为挤压应力。图3.10表明受轴向载