第2章超精密切削与金刚石刀具全解.ppt

2.1超精密切削时刀具的切削速度、磨损和耐用度 2.2超精密切削时积屑瘤的生成规律 2.3切削参数变化对加工表面质量的影响 2.4刀刃锋锐度对切削变形和加工表面质量 的影响 2.5超精密切削时的最小切削厚度 2.6金刚石刀具晶面选择对切削变形和加工 表面质量的影响 2.7超精密切削对刀具的要求及金刚石的性 能和晶体结构 2.8金刚石晶体各晶面的耐磨性和好磨难磨方向 2.9单晶金刚石刀具的磨损破损机理 2.10金刚石晶体的定向 2.11金刚石刀具的设计与制造 车刀切削部分的结构要素 切削速度向来是影响刀具耐用度最主要的因素，但是切削速度的高低对金刚石刀具的磨损大小影响甚微，刀具的耐用度极高。原因是：金刚石的硬度极高，耐磨性好，热传导系数高，和有色金属间的摩擦系数低，因此切削温度低，在加工有色金属时刀具耐磨度甚高，可用很高的切削速度1000～2000m/min，而刀具的磨损甚小。 超精密切削实际速度的选择根据所使用的超精密机床的动特性和切削系统的动特性选取，即选择振动最小的转速。 由图2-8可以看出在进给量很小时，积屑瘤的高度很大，在f＝5μm/r时，h0值最小，f值再增大时，h0值稍有增加。 由图2-9所示，在背吃刀量25μm时，积屑瘤的高度变化不大，但在背吃刀量 25μm后， h0值将随着背吃刀量的增加而增加。 1）积屑瘤前端R大约2～3μm，实际切削力由刃口半径R起作用，切削力明显增加 。 2）积屑瘤与切削层和已加工表面间的摩擦力增大，切削力增大。 3）实际切削厚度超过名义值，切削厚度增加 hD-hDu，切削力增加。 刃口锋锐度对加工表面有一 定的影响，相同条件下（背 吃刀量、进给量），更锋锐 的刀具切出的表面粗糙度更 小；速度的影响不是很大。 锋锐车刀切削变形系数明显低于 较钝的车刀。 刀刃锋锐度不同，切削力明显不 同。刃口半径增大，切削力增大， 即切削变形大。背吃刀量很小时， 切削力显著增大。因为背吃刀量很 小时，刃口半径造成的附加切削变 形已占总切削变形的很大比例，刃 口的微小变化将使切削变形产生很 大的变化。所以在背吃刀量很小的 精切时，应采用刃口半径很小的锋 锐金刚石车刀。 LY12铝合金原始材料的显微硬度为105HV。使用p＝0.3μm的金刚石车刀切削，得到的加工表面显微硬度为167HV；使用p＝0.6μm的金刚石车刀切削，得到的加工表面显微硬度为205HV。 1）刃口半径不同，加工表面变质层的冷硬和显微硬度有很大区别； 2）刃口半径越小，加工表面变质层的冷硬度越小。 1）刃口半径越小，残留应力越低； 2）背吃刀量越小，残留应力越小，但当背吃刀量减小到临界值时，背吃刀量减小，残留应力增大。 1）极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量。 2）刃口能磨得极其锋锐，刃口半径值极小，能实现超薄切削厚度。 3）刀刃无缺陷，切削时刃形将复制在被加工表面上，从而得到超光滑的镜面。 4）与工件材料的抗粘性好、化学亲和性小、摩擦系数低，以得到极好的加工表面完整性。 不可替代的超精密切削刀具材料：单晶金刚石。 硬度最高，各向异性，不同晶向的物理性能相差很大。 优质天然单晶金刚石：多数为规整的8面体或菱形12面体，少数为6面立方体或其他形状，浅色透明，无杂质、无缺陷。 大颗粒人造金刚石在超高压、高温下由子晶生长而成，并且要求很长的晶体生长时间。 人造单晶金刚石已用于制造超精密切削的刀具。 1)(110)晶面摩擦系数最大， (100) 晶面 次之，(111)晶面最小。 2) (100) 晶面有4个波峰和波谷， (110) 晶面有2个波峰和波谷， (111) 晶面有3 个波峰和波谷。 3)摩擦系数高时磨削率亦高，摩擦系数 低时磨削率也低。摩擦系数曲线的波峰 方向即是磨削率最高的“好磨方向”；摩 擦系数曲线的波谷方向即是磨削率最低 的“难磨方向”。 4)根据摩擦力的大小可找出所磨晶面的 好磨方向。 金刚石刀具的磨损，主要属于机械磨损，本质是微观解理的积累；金刚石晶体的破损机理，主要产生于（111）晶面的解理。当垂直于（111）面的拉力超过某特定值时，两相邻的（111）面分离，产生解理劈开。 刀刃处的解理破损是磨损和破损的主要形式，所以刀刃的微观强度是刀具设计选择晶面的主要依据。 六面体金刚石晶体是正方形，它的六个面和八个角都是相同的，具有对称性。六面体的六个外表面及其平行面都是（100）晶面。六面体的八个角都是都是由三个相互垂直的（100）晶面所组成的。六面体中，与每两对棱的中点连线方向垂直的是（11