第2章金属切削过程的基本规律及其应用全解.ppt

通过刀具耐用度曲线（vc-T曲线），可建立下列直线方程： 上面右式称为刀具耐用度方程，也称泰勒（Taylor ）公式。 式中：A—与实验条件有关的系数； m—切削速度对耐用度T的影响程度指数。 同理也可以求出进给量f与背吃刀量ap对刀具耐用度T的影响关系式： ∴ 第一节 金属切削过程的基本规律—刀具磨损与刀具耐用度 （3）刀具耐用度合理数值的确定 如前所述，刀具耐用度与切削用量有着密切的关系、所以刀具耐用度直接影响生产效率和加工成本。 从生产效率考虑，刀具耐用度规定过高，切削速度就会过低，加工工时增加，生产效率因而降低；刀具耐用度规定得过低，则这时切削速度虽然可以很高，加工工时会降低，但换刀次数增多，所以总工时不但不会减少，反而会增加，生产效率反会下降。这样就存在一个生产效率为最大时的刀具耐用度和相应的切削速度（如图所示）。 第一节 金属切削过程的基本规律—刀具磨损与刀具耐用度 同样，从加工成本考虑，若刀具耐用度选得过高，则切削速度必须选得很低，所以加工时间加长，使得机床的费用和人工费用增加，成本因而提高；反之，虽然切削速度可以提高、但与此同时换刀次数增多，刀具消耗及与刃磨有关的费用也增加，加工成本增高（如图所示）。 不难看出，合理的刀具耐用度应根据优化目标来确定。一般分最高生产率耐用度和最低成本耐用度两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。 第一节 金属切削过程的基本规律—刀具磨损与刀具耐用度 最高生产率耐用度Tp 最高生产率耐用度是指单件工时最少或单位时间内加工零件最多的刀具耐用度。 设单件工序的工时为tpr，则 式中：tm—工序的切削时间(min/件）； tl—除换刀时间以外的其它捕助工时(min/件） 。 tc—换刀一次所需的时间（ min/次） tm/T—换刀次数。 第一节 金属切削过程的基本规律—刀具磨损与刀具耐用度 设车外圆时，切削长度为L，工件直径dw，加工余量Δ，则： 因为ap、f已选定，式中除Tm外均为常数，所以上式可写成： 单件工时tpr等于： 对上式微分求极小值，即令dtpr/dT=0，得到最大生产率耐用度Tp： 式中 第一节 金属切削过程的基本规律—刀具磨损与刀具耐用度 最低生产成本耐用度Tc 最低成本耐用度（经济耐用度）是指单件(或工序)的成本最低时的耐用度。 设单件的工序成本为C，则： 式中 M—该工序单位时间内所分担的全厂开支； Ct—换刀一次所需费用。 同理对上式微分可求出最低生产成本耐用度Tc： 比较得：Tc﹥Tp 第一节 金属切削过程的基本规律—刀具磨损与刀具耐用度 刀具耐用度的确定原则 一般情况下，从节省开支的角度，多采用最低成本耐用度；只有当生产任务紧迫或生产中出现节拍不平衡时，才选用最高生产率耐用度。 一般耐用度的制订可遵循以下原则： ①根据刀具的复杂程度、制造和磨刀成本的高低来选择。铣刀、齿轮刀具、拉刀等结构复杂，制造、刃磨成本高，换刀时间也长，因而耐用度应选择高些；反之，普通机床上使用的车刀、钻头等简单刀具，因刃磨简便及成本低，耐用度可取得低些。 ②多刀机床上的车刀、组合机床上的钻头、丝锥、铣刀以及数控机床和加工中心上的刀具，耐用度应选得高些。 ③精加工大型工件时，为避免切削同一表面时中途换刀，耐用度应规定得至少能完成一次走刀。 ④车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率提高时，该工序的耐用度应选得低些，当某工序单位时间内所分担的全厂开支M较大时，刀具耐用度也应选很低些。 第一节 金属切削过程的基本规律—刀具磨损与刀具耐用度 5. 影响刀具耐用度的因素 （1）切削用量的影响 在切削用量三要素中，切削速度vc对刀具耐用度的影响最大，进给量f次之，背吃刀量ap的影响最小，这与三者对切削温度的影响顺序完全一致。 通过实验可得到如下刀具耐用度实验公式（广义泰勒公式）： 式中 Cv—与耐用度实验有关的系数，可查有关手册； m、xv、yv—表示vc、ap、f对T影响程度的指数，可查手册。 第一节 金属切削过程的基本规律—刀具磨损与刀具耐用度 在确定了刀具耐用度合理数值后，利用上式可以根据刀具耐用度值计算出刀具耐用度允许的切削速度vT： 式中 Kv—修正系数，可查手册。 应用：根据切削用量对刀具耐用度的影响程度可知，当确定了刀具耐用度合理数值之后，为减少刀具磨损，提高切削效率，选择切削用量时，首先应选取大的背吃刀量ap；其次