硝基参考苯和苯胺.docVIP

硝基苯生产工艺的选择目前硝基苯生产主要采用混酸硝化法，一般有二种工艺，一是等温硝化，二是绝热硝化。绝热硝化与等温硝化相比有以下优点：硝化温度高于等温硝化，有利于提高反应速度，缩短反应时间，混酸组成上绝热法含水高，硝酸浓度低，反应较温和，其最大优点是硝化反应放出的热量不需要冷却，可用于废酸浓缩。虽然绝热硝化具有许多优点，但该技术在国内没有得到成熟应用，如引进国外技术，技术转让费昂贵。经综合测算，采用绝热硝[wiki]化工[/wiki]艺，单位生产成本比等温硝化高200元左右。因此，硝化部分选择等温硝化工艺。1.苯胺生产工艺的选择? ?a)硝基苯铁粉还原法硝基苯铁粉还原法采用间歇式生产，将反应物料投入还原锅中，在盐酸介质和约100温度下，硝基苯用铁粉还原生成苯胺和氧化铁，产品经蒸馏得粗苯胺，再经精馏得成品，所得苯胺收率为95%～98%，铁粉质量的好坏直接影响苯胺的产率。硝基苯铁粉还原法是生产苯胺的经典方法，但因存在设备庞大、反应热难以回收、铁粉耗用量大、环境污染严重、设备腐蚀严重、操作维修费用高、难以连续化生产、反应速度慢、产品分离困难等缺点，目前正逐渐被其他方法所取代。但由于该法可以同时联产氧化铁颜料，我国有一小部分中小型企业仍采用该法进行生产。b)硝基苯催化加氢法　硝基苯催化加氢法是目前工业上生产苯胺的主要方法。它又包括固定床气相催化加氢、流化床气相催化加氢以及硝基苯液相催化加氢三种工艺。固定床气相催化加氢工艺是在200～300、1～3MPa条件下，经预热的氢和硝基苯发生加氢反应生成粗苯胺，粗苯胺经脱水、精馏后得成品，苯胺的选择性大于99%。固定床气相催化加氢工艺具有技术成熟，反应温度较低，设备及操作简单，维修费用低，建设投资少，不需分离[wiki]催化剂[/wiki]，产品质量好等优点，不足之处是反应压力较高，易发生局部过热而引起副反应和催化剂失活，必须定期更换催化剂。目前国外大多数苯胺生产厂家采用固定床气相加氢工艺进行生产，山东烟台万华聚氨酯集团有限公司采用该法进行生产。流化床气相催化加氢法是原料硝基苯加热汽化后，与理论量约3倍的氢气混合，进入装有铜-硅胶催化剂的流化床反应器中，在260～280条件下进行加氢还原反应生成苯胺和水蒸气，再经冷凝、分离、脱水、精馏得到苯胺产品。该法较好地改善了传热状况，控制了反应温度，避免了局部过热，减少了副反应的生成，延长了催化剂的使用寿命，不足之处是操作较复杂，催化剂磨损大，装置建设费用大，操作和维修费用较高。我国除烟台万华聚氨酯集团有限公司外，其它生产厂家均采用流化床气相催化加氢工艺进行生产。 2.硝基苯液相催化加氢工艺是在150～250、0.15～1.0MPa压力下，采用贵金属催化剂，在无水条件下硝基苯进行加氢反应生成苯胺，再经精馏后得成品，苯胺的收率为99%。液相催化加氢工艺的优点是反应温度较低，副反应少，催化剂负荷高，寿命长，设备生产能力大，不足之处是反应物与催化剂以及溶剂必须进行分离，设备操作以及维修费用高。硝基苯生产工艺 一、硝化将硝酸、循环酸按比例混合形成均一的混合物，其中含5%左右的硝酸、含68%左右的硫酸；将混合酸泵至管式反应器，与苯（苯过量约10%，以避免二硝基苯的生成并保证硝基苯的高产率）在此进行连续的硝化反应生成硝基苯，停留时间约为12分钟；硝化反应生成的水将硫酸由68%浓度稀释至65%左右，反应产生的热量将反应温度由起始的95℃左右升至125℃左右。由反应器出来的含有机物和硫酸等的反应混合物进入重力分离器，在此有机物和失效硫酸被分离。含有少量过剩的苯和痕量硫酸的热硝基苯，与进料苯进行热交换后输送至洗涤设备待进一步处理，含有痕量的有机物和硝酸的失效硫酸送至浓缩工序待处理。二、浓缩来自硝化工序的失效硫酸在闪蒸器内闪蒸，蒸去其中部分水使硫酸浓度由65%浓缩至68%，闪蒸时利用硫酸吸收的反应热自行蒸发，约占闪蒸汽化所需热量的85%左右，不足部分由外部供给。浓缩合格的硫酸自闪蒸器溢流至储槽内，然后由泵打至硝化工序循环使用，损失的少量硫酸在此得到补充。闪蒸出的气体用循环冷却水进行间接冷却，未被冷凝下来的含有痕量苯、硝基苯和氮氧化物的气体，由真空系统吸出送入废气处理单元；被冷凝下来的液体流至分离器，在此有机相与水相分离；含有硝基苯、苯的有机相送至洗涤设备与粗硝基苯待进一步处理，含有痕量酸和有机物的水相粗硝基苯的洗涤。三、洗涤粗硝基苯与浓缩工序来的水相进行三级中和逆流洗涤，除去其中的二硝基苯和硝基苯酚，经过三级洗涤后硝基苯再用清水洗涤至中性，中性硝基苯送至下一工序进行精制，两股洗涤废水经汽提脱除硝基苯、热解处理后送往污水处理装置，汽提分离出的有机相返回洗涤工序。四、精制中性粗硝基苯经预热器预热后送入精馏塔，塔内物料由再沸器加热后从塔顶蒸出苯