注射成型常见故障的产生原因及排除方法..docVIP

注射成型常见故障的产生原因及排除方法 一、欠注 故障分析及排除方法： 1．设备选型不当 在选用注射设备时，注射机的最大注射量必须大于塑件重量，在验核时，注射总量（包括塑件、浇道和飞边）不能超出注射机塑化量的85%。 2．供料不足 目前常用的控制加料的办法是定体积加料法，其加料量与原料的颗粒形状、加料口温度及背压等因素有关。当出现欠注时，应检查原料粒径是否均一，加料口底部有无“架桥”现象。若加料口处温度过高，也会引起落料不畅。对此，应疏通和冷却加料口。 如果注射机塑化行程尚有剩余，可适当加大注射行程，增加供料量，检查止回阀位置是否适当。 3．原料流动性能太差 原料的熔体流动性能太差时，模具的结构参数是影响欠注的主要原因。因此，应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴等。同时，可在原料配方中增加适量助剂，改善树脂的流动性能。此外，还应检查原料中再生料是否超量，适当减少其用量。 4．润滑剂超量 如果原料配方中润滑剂用量太多，且螺杆、杆与料筒磨损间隙较大时，熔料在料筒中回流严重会引起供料不足，导致欠注。对此，应减少润滑剂用量及调整料筒与螺杆间隙，修复设备。 5．冷料杂质阻塞料道 当熔料内的杂质堵塞喷嘴或冷料阻塞浇口及流道时，应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道截面。 6．浇注系统设计不合理 一模多腔时，往往因浇口和浇道平衡设计