玻璃钢船体分片成型工艺讲义.doc

玻璃钢船体分片成型工艺及对分段成型的探讨 玻璃钢船舶的生产工艺是伴随着生产的发展而逐步进展的。我国在60年代至70年代前期，基本上是整体模具成型(早期为阳模，以后逐渐转为使船体外表光洁的阴模)，期间虽然也曾有过半模成型法，但所采用的工艺仍为阳模，分两半成型后在龙骨中剖面处采用机械连接再加包玻璃钢，拼合后再打磨，上油漆，由于不能采用胶衣层，故而外表甚为粗糙。在整体成型时，工人作业条件差，质量也难以保证。经过研究，推出了分片组合(哈夫)式模具，带定位和脱模装置，并在模具下设轮子，可在地面轨道上移开和组合，但还是整体成型，只是脱模较为方便。70年代后期，随着改革开放政策的实行，国外的工艺技术逐渐传入，玻璃钢造船工艺及造模工艺也有了发展，模具表面光洁度有了进一步提高，且把模具做成可任意移动位置(即改有轨式为无轨式)，分开后可转动一定角度，以方便操作(见图1)加上使用抛光技术，模具的表面质量有了很大提高，保证了产品外观的光洁美观。在成型工艺上，过去很多生产厂习惯于一次成型完毕，好处是成型时间短、生产进度快，免去了二次成型的麻烦，但不足之处是操作人员多，劳动强度大，质量不易控制。为保证质量，有的单位采用了国外常用的多次成型法，即每次成型两层增强材料，一条艇体分若干次成型完毕。这种施工方法的好处是质量容易控制，但也存在一些问题如施工周期长，需采用专用的适于多次成型的树脂，因而，在批量小、模具少