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钢水熔化模型　　摘　要　文中利用传热学原理,建立了覆盖剂传热及熔融结构数学模型,分析了各因素对覆盖剂各层厚度和熔化速度的影响。　　关键词　钢水　覆盖剂　数学模型 The Thermol Conduction and Melting ConstrucctionMathematical Model of Cover Agent for Molten Steel Zhu Liguang　Zhang yuwen　Zhang shuhui(HeBei University of Science and Technology) 　　Abstract　In this paper by using thermal priciple,the thermal conduction and molten construction mathematical model of cover agent is set up,the factors of influence on every layer and molten speed of cover agent are analized.　　Keywords　molten steel　cover agent　mathematical model 1　前　言 　　钢水覆盖剂与结晶器保护渣相类似,其熔化模型多为三层结构,即粉状层、烧结层和熔融层,因此,钢水覆盖剂具有较为全面的冶金功能。钢水覆盖剂要充分发挥其冶金功能,当其加在钢水表面上时,形成具有合理厚度分布的三层结构是必需的。　　钢水覆盖剂三层结构的形成及厚度分布与其熔化温度和传热状态密切相关。本研究运用传热学原理,建立钢水覆盖剂在使用过程中的传热数学模型,揭示其传热状态,描述其自上而下的温度分布,对于实现合理的渣层结构和优化其熔化温度起到理论指导作用。 2　数学模型的建立 　　假定三层内的传热为稳定状态,即三层内的温度梯度是稳定的,各层传热不随温度的变化而变化,且不考虑覆盖剂的熔化热。根据上述的假设,钢水覆盖剂的温度分布模型如图1所示。 图1　钢液面上三层结构覆盖剂在稳定传热下的温度分布示意图 　　在稳定传热的条件下,通过第一层(粉状层)、第二层(烧结层)和第三层(熔融层)所传导的热通量应相等,即:通过粉状层的热通量: Q1=λ1×(t2-t1)/s1　　(1) 通过烧结层的热通量: Q2=λ2×(t3-t2)/s2　　(2) 通过熔融层的热通量: Q3=λ3×(t4-t3)/s3　　(3) 式中　s1、s2、s3——粉状层、烧结层和熔融层的厚度/mmλ1、λ2、λ3——粉状层、烧结层的熔融层的导热系数/W.(m.k)-1t1、t2、t3、t4——覆盖剂表面的温度、烧结终了温度、熔化温度和钢水表面温度/℃或K Q1=Q2=Q3, 　　如果加到钢水表面覆盖剂的总厚度为h时,则有: s1+s2+s3=hλ1×(t2-t1)/s1=λ2×(t3-t2)/s2λ3×(t4-t3)/s3=λ2×(t3-t2)/s2 　　各层的导热系数λ1、λ2、λ3为已知时,　　设　a=λ1×(t2-t1)　　b=λ2×(t3-t2)　　c=λ3×(t4-t3)　　由以上联立方程可解得: s1=a×h/(a+b+d)　　(4) s2=b×h/(a+b+c)　　(5) s3=c×h/(a+b+c)　　(6) 3　分析与讨论 3.1　熔化温度对覆盖剂各层厚度的影响　　设覆盖剂的总厚度h=30mm,覆盖剂的表面温度t1=200℃,烧结终了温度t2=900℃,覆盖剂的熔化温度t3分别取1200℃、1250℃、1300℃、1400℃、1450℃、1500℃,钢水表面温度t4=1620℃,各层的导热系数(W/(m.k))∶λ1=0.60、λ2=0.8、λ3=1.0。经过计算可得表1中覆盖剂的各层厚度,图2为各层厚度随熔化温度变化的曲线。 表1　不同熔化温度下覆盖剂的各层厚度 名称mm 熔化温度/℃ 1200 1250 1300 1350 1400 1450 1500 粉状层 11.67 11.78 11.87 12.00 12.12 12.23 12.35 烧结层 6.66 7.85 9.06 10.29 11.54 12.82 14.12 熔融层 11.67 10.37 9.06 7.71 6.35 4.95 3.53 熔化温度/℃ 图2　覆盖剂各层厚度随熔化温度变化的曲线 　　由图2可知,随着熔化温度的升高,粉状层和烧结层的厚度增加,而熔融层的厚度急剧减少。这说明随着覆盖剂熔化温度的提高,在其总厚度一定的条件下,粉状层和烧结层的总厚度增加而熔融层变薄,这样覆盖剂的总的保温性能会变好。但为了使覆盖剂既具有一定的保温性能,并且也能形成