2011年7月质量成本综合分析.pptx

2011年7月质量成本综合分析1质量成本数据2目录质量成本分析3与经营数据的对比4对质量成本控制的建议 一：质量成本数据 1 、 7月质量成本数据质量成本项目本月累计质量成本项目本月累计金额占质量成本的比率（％）金额占质量成本的比率（％）金额占质量成本的比率（％）金额占质量成本的比率（％）预防成本质量培训费505864.74%　　内部损失成本报废损失费50786.64.76%　　质量管理活动及质量评审费511454.79%　　返修费2196.360.21%　　质量改进措施21%　　降级损失费00.00%　　供应商管理费1500.01%　　停工损失费12894.11.21%　　工资及福利基金413063.87%　　产品质量事故处理费00.00%　　设计开发评审费00.00%　　　　　　　小63%　　小计65877.066.17%0　鉴定成本试验检验费3696.130.35%　　外部损失成本索赔费00.00%　　质量检验部门办公费977.50.09%　　退货损失费3226.90.30%　　工资及福利基金191621.1817.95%　　折价损失费00.00%　　检查设备维修折旧费26729.892.50%　　保修费00.00%　　小计223024.720.90%0　小计3226.90.30%0　外部保证费用质量保证措施费00.00%　　　　　　　　产品质量保证试验费00.00%　　　　　　　　评定费00.00%　　　　　　　　小计00.00%　　　　　　　　　合 计1067315.66 2 、质量成本的构成SubjectScopeCostsRate%CoGQPrevention costs预防成本775187.0072.63Appraisal costs鉴定成本223024.7020.09CoPQInternal Failure costs内部损失成本65877.066.71External Failure costs外部损失成本3326.900.30Total costs/月度质量总成本1067315.66100.003 、 内部损失成本构成翻箱费用本应为本月最高，因供方与物流车队承担了大部分损失，固报废损失所占比例最高，达到77%。停工为正常并有预估的损失。报废损失具体情况如下：报废损失部门费用费用发生原因成品车间49774.51生产过程中的包材损失生产管理部856.76人工费（未计入损失已由供方承担）质管部155.33破坏性检验产生注：报废损失不包含中试产品内部损失成本ScopeCostsRate%报废损失50786.677.00 返修费（翻箱）2196.363.00 降级损失00.00 停工损失12894.120.00 产品质量事故处置费00.00 7月内部损失合计65877.06100.00 4、外部损失构成退换货损失费为3226.9元，主要为问题产品的换货费用折算。数据失真，有部分数据无法完成统计。二、对7月质量成本的分析1、影响质量成本的关键因素2、质量成本费用构成的理论分析项目构成百分比费用构成的理想比率分析结果项目构成百分比费用构成的理想比率分析结果Prevention costs预防成本72.635—10与理想比率的差距特别大，主要体现在预防成本过高，由于63万设备采购费的计入，使非常规费用影响了整个数据比例。因这个原因，现剔除了设备购置费63.2万，得到后表。Prevention costs预防成本32.985—15典型的能力富裕型企业，即产品质量达到了一个比较高的程度，但投入的预防与鉴定费用过高，从而导致了整体的质量成本高于理想水平。Appraisal costs鉴定成本20.0950Appraisal costs鉴定成本51.2325-50Internal Failure costs内部损失成本6.71低于25Internal Failure costs内部损失成本15.13低于25External Failure costs外部损失成本0.30低于25External Failure costs外部损失成本0.74低于253、结合实际情况的分析结果三、与经营数据的对比 数据项目金额（单位：元）质量成本所占比率(质量成本1067315.66元）分析结果：质量成本的构成趋于合理，但在与销售额、总产值、总成本的数据对比上体现出质量成本数额过高，百元销售额中质量成本占了1.35元，百元销售额的理想值应在0.5元以下，目前的数据在快消品行业中处于高水平。销售额***13.5‰总产值****10.5‰营业总成本****17.5‰四、关于对质量成本控制的建议1、加强生产现场的管控加强生产现场的质量管控，降低包材的损失量。2、保持对相关方的严格控制对相关方的严格管理在质量成本