7精密成形技术(3-1)概要.ppt

第三部分 汽车产品精密板料成形技术 1 覆盖件成形工艺与模具设计 覆盖件指覆盖汽车、拖拉机的发动机、底盘及构成驾驶室、车身的零件。这类零件具有表面质量要求高，刚性好，轮廓尺寸大，形状复杂等特点。一般要经过落料、成形、整形、修边、冲孔、翻边等多道工序来完成。多数情况下，成形工序是关键。习惯上，人们将这类零件的成形称之为大型覆盖件的拉深。 1 . 1 覆盖件成形工艺特点和分类 1）工艺特点（1）属复合成形工序  除拉深工序外，还包括有胀形、弯曲和翻边等其它工序。 （2） 一次成形  由复杂空间曲面组成，变形复杂，各处应力很不均匀，要求一次工序完成 。 （3）拉深筋（槛）布置  表面起伏大，深度不等，曲率小，压料面积相对较小。成形时，材料流动速率不一致。工艺决策时，要合理布置拉深筋或拉深槛。 （4）设置工艺补充面  无法从原零件图找到完全封闭的压料基准面。所以，工艺补充面的构造是进行覆盖件工艺设计的一个重要方面。 （5）变形程度调整  各部分变形极不均匀，有的部位材料得不到充分的变形，有的部位刚性差，修边工序后，会严重变形。工艺决策时，尽量采取措施，加大该部位变形程度，保证修边后弹性畸变小，刚性好。 （6）对材料性能要求高  覆盖件局部变形程度大，为保证成形时能经受大的塑性变形，对板料成形性能、金相组织、表面粗糙度和尺寸精度都有非常高的要求。 （7）多采用双动压力机  覆盖件所需成形力和压边力都较大。生产中一般安排在双动压力机上。双动压机提供的压边力在公称压力60%以上，压边力调整容易。 2）覆盖件的分类  根据复杂程度和变形特点，覆盖件可分为三类：浅成形件，一般成形件和复杂成形件。各类零件的变形特点列于表1。 1 . 2 覆盖件成形工艺性 成功的产品必须要同时满足市场与生产制造要求，而生产和市场不同视角看则关注产品焦点有所不同。 这样往往会忽视对零件成形工艺性的要求，成形时容易起皱或破裂，给模具制造和维修带来困难。故车身创新设计时应考虑零件成形工艺性。做到市场视角与生产视角完美结合。 (1)满足成形工艺性要求  工艺性及成形难易程度是考虑如何分块的首要因素，覆盖件的分块应满足材料的变形规律。  (2)分块大小要适当  分块太小，会给组件的装配带来困难，也会影响整体车型的美观；分块太大，会增加成形的难度。 (3)分块线应合理  分块线应与外部造型线相适应；应避免在圆弧面上；分界面相邻分块应有相近材料厚度和钢号，以保证焊接质量。 汽车车身设计流程 近年来，商品化软件如CATIA、 UG 、 Pro/E等具有强大曲面造型功能,为复杂形状表述和三维主模型建立提供了方便。从工艺性观点出发，对覆盖件形状分析应考虑以下几个方面。 （2）覆盖件底部形状  平和基本平的(图a)；外凸的(图b)；大台阶的(图c)；内凹的(图d)四种。其中,平缓外凸形对成形有利；深度浅的零件成形条件并不理想；大台阶成形条件更差些；内凹形是成形条件最差的。 （3）珠光体的形状以球状为宜 材质差产生的废品，裂口多半为锯齿状或不规则形状；工艺问题产生的废品，裂口比较整齐 。（4）材料力学性能 σs/σb小, n值、γ值大的材料对成形有利。 （5）表面质量(Ⅰ 、Ⅱ组)和厚度偏差(A 、B级) a.避免集中变形使材料均匀流动 如图a所示,两侧包容角尽可能做到一致；如图b所示,凸模表面同时接触毛坯点多且分散，分布均匀；如图c所示,凸模与毛坯为点接触时，应适当增大接触面积，避免集中变形造成局部破裂。 （2）分型面  如图所示,分型面有两种：平面结构和曲面结构。前者深度悬殊大，坯料不易均匀进入凹模；后者可降低成形深度，材料流动速度较一致。生产中，曲面结构较为普遍。 （4）工艺补充面  因工艺需要补充的部分称为工艺补充面。工艺补充面应考虑以下几方面的要求：a.利用零件原有封闭侧壁面  使原有的封闭侧壁面成为补充完整后成形零件的侧壁面或补充的基准部分。 b. 与零件原有型面过渡圆润、自然，不能有尖角。c. 要尽量减少，力求简洁  一方面为了节料；再则避免给模具制造造成困难或造成局部变形程度过大，成形时产生“橘皮”现象或破裂。 d.便于后续工序定位  覆盖件高度较