冲压成型是指压力上机通过模具对板料加压.docVIP

冲压成型是指压力机上通过模具对板料加压，产生分离或塑性变形，得到一定形状、尺寸和性能要求的零件加工方法。称为冷冲压或板料冲压。 冲压工序可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序：板料在压力作用下，其压力超过材料的抗剪强度而沿一定轮廓线断裂成制件的工序。又称冲裁。成形工序：板料在压力作用下，其应力超过屈服强度而产生塑性变形，从而获得一定形状和尺寸的制件工序。 板料的冲压成形性能：塑性：指固体材料在外力下发生永久变形而不破坏其完整性的能力。 压力机型号JA23-63B中63指压力机公称压力，即63KN 冲裁：指利用装在压力机上的模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工艺。主要冲孔、落料、切边、切口等工序。 冲裁工序主要分为冲孔和落料。 板料的冲裁变形过程可以分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段三个阶段。 冲裁件的断面具有明显的区域特征，在断面上明显的分为圆角带，光亮带。断裂带和毛刺四个部分。 冲裁模可分为连续冲裁模、当工序冲裁模和复合冲裁模 连续冲裁模又称为级进模、跳步模。可按一定的程序，在压力机的一个行程中，在两个或两个以上的工位上完成两道或两道以上的冲裁工序。 凸凹模安装在上模部分时，称为正装式复合模。凸凹模安装在下模部分时，称为倒桩式复合模。 冲裁废料有结构废料和工艺废料两种。 排样可分为以下三类：1、有废料排样、是指冲裁件与冲裁件之间，冲裁件与边料侧边之间均有工艺废料。冲裁是沿冲裁件的封闭轮廓进行的2、少废料排样：是指在冲裁件之间，或只在冲裁件和边料侧边之间留有搭边值，冲裁只沿冲裁件的部分轮廓进行。3、无废料排样;是指在冲裁件之间。冲裁件与条料侧边之间都无搭边存在，冲裁实际上是由切断条料获得。 14搭边：冲裁件之间、冲裁件与条料侧边之间的工艺废料。 15送料进距：模具每冲裁一次，条料在模具上前进的距离。 16冲裁间隙是指冲裁模具中凸凹模刃口部分的尺寸之差。（双边间隙） 17冲裁间隙对冲裁质量的影响：间隙大则断面踏脚大，光亮带减小，毛刺大。但是，间隙过小，则断面易产生“二次剪切”现象，有潜伏裂纹。 18冲裁间隙对冲裁里的影响：间隙小，所需冲财力大。间隙大，材料容易分离，冲裁力就小。 19冲裁间隙对冲裁模具寿命的影响：间隙大，有利于减小模具磨损，避免凹模刃口裂胀。 20冲裁工序力包括冲裁力、卸料力，推荐力、顶件力等，其中最主要的是冲裁力的确定。这些力都不是同时出现 21减小冲裁力方法：阶梯状布置冲裁、斜刃冲裁、加热冲裁 22冲裁压力中心指冲裁力的合理作用点 23凸模的固定方法：台阶式固定法、铆接式固定法、螺钉和销钉固定法、浇注粘接固定法 24模架可分为对角导柱模架、中间导柱模架、后侧导柱模架和四导柱模架四种 3章 1、最小弯曲半径：弯曲件弯曲部分的内角半径（P76） 2、弯曲件的弯曲半径越小，则毛胚弯曲时外表面的变形程度就越大(P76) 3、弯曲件的主要质量问题：弯裂、回弹、滑移（P85） （1）、弯裂是指弯曲变形区外侧出现裂纹 产生的原因：相对弯曲半径半径r/t过小（主要原因）、板料塑性差、弯曲模间隙小、润滑不良、板厚严重超差等 防止弯裂措施：1、使用表面质量好的毛胚 2、采用合理的模具间隙，改善润滑条件，减少弯曲时毛胚的流动阻力3、制件的相对弯曲半径大于最小相对弯曲半径。若不能满足时，应分两次或多次进行弯曲 4、对于塑性差或加工硬化较严重的毛胚，先退火后弯曲 5、把毛胚有毛刺的一面置于变形区的内侧 （2）滑移：在弯曲过程中，毛胚沿凹模滑动时由于两边所承受摩擦阻力不同而出现的毛胚向左或向右移动的现象，使弯曲的尺寸精度达不到要求 形成滑移原因：毛胚沿凹模口滑动时两边所受的摩擦力不相等 防止弯裂措施：1、采用对称凹模结构，保证模具间隙均匀 2、采用有顶杆装置的弯曲模结构 3、采用定位装置 （3）回弹：塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使弯曲件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致 弯曲回弹的表现形式：１．曲率变化 ２．弯曲中心角变化 影响回弹的因素：１．材料的力学性能 ２．材料的相对弯曲半径r/t(随着r/t的减小，塑性变形成分变大，回弹量降低) 3．弯曲校正力 4．弯曲件的形状 5．模具间隙（P87） 减小回弹的措施：1、补偿法 2、校正法 工序安排原则：1、先弯外角，后弯内角 2、后道工序弯曲不能破坏前道工序弯曲的变形部分 3、前道工序弯曲必须考虑后道工序弯曲时有合适的定位基准（P93） 第四章 1.拉深件的起皱破裂是拉深过程的主要质量问题 2.拉深时坯料凸缘区出现波纹状的皱折称为起皱。起皱是一种受压失稳现象。 3.控制起皱的措施 ：（1）在拉深模结构上加压边圈，对平面凸缘施压厚度方向上的压应力（2）减小变形程度（3）加大平面板