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7、一、二次除鳞阀低压预冲水改造 我公司一、二次除鳞阀每次除鳞完毕，除鳞喷嘴处都会形成空腔，在下次除鳞阀开启时便会形成“水锤效应”，“水锤效应”也会引起管路振动，运行车间专业人员通过查阅资料，提出除鳞阀安装低压预充水措施，采用来自管道泵的低压水代替高压水，方案一经确定，运行车间动力技术人员和班组骨干便开始了管路铺设、单向阀选型采购、连接件制作等紧张的筹备工作。运行车间人员利用公司检修时间对一、二次除鳞共4个除鳞阀的低压预充水进行了改装，并且加装两道单向阀作为安全保障。经过改装后，管道安全系数随之提高了，每年可节约外委费用约6万元，同时全年减少高压钳工管道维护检修时间100余小时，大大降低了他们的劳动强度。 8、联合泵站污水处理系统改造 我公司污水处理过程时常出现叠片堵塞，石英砂罐出水压力低，生产供水不足等问题，用于清洁叠片过滤器的反冲洗震动过大，影响设备稳定。运行车间人员经过仔细分析，浊环水的污染物主要是油和悬浮物，叠片过滤器的过滤通道正是被油污堵塞的，油污粘性很大，沾到叠片上很难被反冲掉。如果人工清洗，耗时、耗力、耗清洗剂，也加速了叠片的磨损，使用寿命锐减，针对上述情况，运行车间组织人员进行了叠片过滤器移位改造，考虑石英砂对油污的过滤效果要远远好于叠片过滤器，将叠片过滤器移到石英砂罐之后，水处理水质一定会得到很大的改善。由于石英砂罐内的布水管老化破裂，运行车间又组织人员重新焊接石英砂罐内的水管，自行组织更换石英砂，为公司节省20吨石英砂更换费用1.2万元，节省滤网、滤布、镀锌管等材料费、人工更换费达3万元。改造后的水质大幅提升，对高压泵体的腐蚀明显减小，维修量降低30%；低压水箱清理周期延长一倍；水中的悬浮物及油对设备的危害明显下降，技质部理化中心检验的水处理后样品，悬浮物数值由原来的55降至21毫克/升，油4.58降至2.93毫克/升，外观可与矿泉水相媲美。 6、空压站气罐两级串联减少系统排污量 考虑我公司空压机所产生的压缩空气含水气量大，造成生产线各压缩空气排污点排水量大，而且冬季天气寒冷时容易造成冰堵情况。为解决此问题运行车间动力专业组织车间人员集思广益，最终确定方案将3#和4#空压机储气罐与1#空压机储气罐串联使用，使供应生产线的压缩空气压力更稳定含水量大幅减少。 1、加热炉供回水压力流量控制 加热炉3台炉平时多是两用一备，备用炉用水与平时使用时相同，无形中浪费了很大能源。在满足加热炉用水需求的同时，尽量减少向炉子的供水量，通过2#台操作人员调整炉子用水量，供回水实现压力、液位的闭环控制，减少电能消耗。由运行车间与制造部、设备部、理化中心协作完成该项改造，将原来225kw电机于与另135kw电机供水改为一台225kw水泵供水，该水泵电机频率电流也有所降低。同时回水泵两台135kw电机也停下来一台。经过计算，每天节电4000度左右，按0.72元计算每天减少电费2880元。 2、辊道地沟冲渣泵时间控制 原3#加热炉运行时要求冲渣泵24小时开启，运行车间通过观察渣量及冲渣时间，认为可以进行调整冲渣泵工作时间以节约能源，减少损耗。通过程序设定将冲渣泵运行时间改为每2小时运行20分钟，检修及其它情况接调度室指令随时启停。改造完成后大大减少电能消耗。通过该项目的实施，原来135kw电机长期运行该为供水改为每2小时运行20分钟。每天节电1400度左右，按0.72元计算每天减少电费1000元。 3、浊环供水泵代替过滤泵 公司过滤系统由一台45kw过滤泵向过滤装置提供动力，由于过滤系统所需功率较小（按流量计算约在20kw左右），而且要求生产时要必须投入。为节约能源运行车间技术人员通过计算现有浊环供水系统流量压力可以满足其使用，制定了通过管道连接由浊环系统向过滤系统供水方案。通过该项目的实施，将原来过滤系统45kw泵停下来，浊环供水系统135kw泵使用时电流仅增加5安培，这样大量节约了能源。每天节电1400度左右，按0.72元计算每天减少电费1000元。 1、全厂积水池水处理系统集中改造。自从2008年水处理设备改造后，每月循环水用量由20000吨以上降低到每月不到4000吨，效果非常明显。公司西部工业用水实现了零外排目标，同时运行车间自行组织进行了包括加热炉预热器集水池、4#冷床集水池、联合泵站集水池、空压站电缆沟集水池、锅炉房污水集水池等外排净水回收，每年可回收用水40000吨以上，自5月份项目完成后每月循环水消耗均在2000立左右，吨钢水耗由原来的0.35下降到0.20以下，为2009年节能降耗做出了很大贡献。 2、空压站空压机有效利用。自1992年建厂至今，我公司压缩空气供应皆由100立空压机供应，有时还需要双台供应压缩空气，在2009年公司开展节能降耗活动中，运行车间积极组织车间技术人员研究，通过对生产线在用设备查找跑冒