实验ニ青霉素发酵综实合验.docVIP

实验二 青霉素发酵综合实验 （七） 发酵罐的操作及控制 [实验目的] 1、学习发酵过程中发酵控制、取样、流加等一般操作过程。一、发酵控制 （一）发酵温度的控制在发酵过程中根据pH值的变化可用流加氨水的方法来调节，同行又可把氨水作为氮源供给。由于氨水作用快，对发酵液的pH值影响波动大，应采用少量多次的流加方法，以免造成pH值过高，从而抑制微生物细胞的生长，或pH值过低，NH4+不足等现象。具体的流加方法应根据微生物的特性、发酵过程的菌体生长情况、耗糖情况等来决定，一般控制在pH值7.0～8.0，最好采用自动控制连续流加方法。以尿素作为氮源经行流加调节pH值，是目前国内味精厂普遍采用的方法。尿素分解放出氨，使pH值上升；同时氨和培养基中的营养成分被微生物利用后形成有机酸等中间代谢产物，使pH值降低；此时就需要流加尿素，以调节pH值和补充氮源。反复进行流加就可维持一定的pH值。目前已有用于发酵过程的pH测量电极，可连续测量并记录pH值的变化，用于控制和检测发酵pH值。 （三）提高溶解氧的措施控制溶解氧的工艺手段主要是从供氧和需氧两方面来考虑。影响溶解氧效果的主要因素有：（1）通气流量（通风量）；（2）搅拌速度；（3）气体组分中的氧分压；（4）罐压；（5）温度；（6）温度；（7）培养基的物理性质等。而影响需氧的则是菌体的生理特性，诸如不同菌龄改变通气速率（增大通风量） 改变通气速率主要是通过改变体积溶氧系数KLa来改变供氧能力。有两种情况：A、在低通气量的情况下，增大通气量对提高溶氧浓度有十分显著的效果；B、在空气流速已经十分高的情况下，再增加通气速率，作用便布氏很明显，反而会产生某些副作用，比如泡沫形成、水分蒸发、罐温增加以及染菌几率增加等。 KLa，提高了供氧能力。 3、改变气体组成中的氧分压 用通入纯氧的方法来改变空气中氧的含量，提高了KLa值，因而提供了供氧能力。纯氧成本较高，但对于某些发酵，如溶氧低于临界值时，短时间内加入纯氧是有效而可行的，这种方法在实验室动植物细胞培养中已被采用。其他富氧装置也在开发，但因成本核算问题，离实际规模化应用还有距离。 4、改变罐压 增加罐压实际上就是改变氧的分压PO2来提高液相氧浓度，从而提高供氧能力，但此法不是十分有效。 5、改变发酵液的理化性质 在发酵过程中，菌体本省的繁殖及代谢可引起发酵液性质不断改变，例如改变培养液的表面张力、粘度及离子强度等，就会影响培养液中气泡的大小、气泡的溶解性、稳定性以及合并为大气泡的速率。同时发酵液的性质还影响到液体的流动及界面或液膜的阻力，因而显著的影响到氧的溶解速度，而且由于发酵液中菌丝浓度所引起的表观粘度的增加，可使通气速率下降。 如果培养基性质为限制氧传递的因素时，就根据具体情况对培养液的某一物理性质稍作改造，例如加消泡剂、补加无菌水、改变培养基成分等都可以改善通气效果，以适应菌的正常生长。 （四）二氧化碳浓度控制 1、CO2在发酵液中的浓度变化受到许多因素的影响，如细胞的呼吸强度、发酵液的流变学特性、通气搅拌程度；罐压大小、设备规模等。对CO2浓度的控制主要看其对发酵的影响，如果对发酵有促进作用，应该提高其浓度；反之应设法降低其浓度。 通过提高通气量和搅拌速率，在调节溶解氧的同时，还可以调节CO2的浓度，通气使溶解氧保持在临界值以上，CO2又可随着废气排出，使其维持在引起抑制作用的浓度之下。 降低通气量和搅拌速率，有利于提高CO2在发酵液中的浓度。 CO2的产生与补料控制有密切关系。（2）机械消泡 补氮及加嵌体 补氮是指加硫酸铵、氨或尿素，使发酵液氨氮控制在0.01～0.05。补前体以使发酵液中参与苯乙酰胺浓度为0.05～0.08。一般前期为25～26℃，后期为23℃通气与搅拌 抗生素深层培养需要通气与搅拌，一般要求发酵液中溶解氧含量不低于饱和情况下溶解氧的30%。通气比一般为1：0.8VVM。搅拌转速在发酵各阶段应根据需要而调整。（一）发酵培养 通气量的调节 要加大通气量，则需调大进气阀F13，反之则调小进气阀F13的开度；阀F14要作出相应调整，以保持罐压。通气量的测量：通过流量计进行检测。青霉素发酵过程中通气量一般为1：1～1：0.8VVM。 发酵温度、pH、转速、流加控制、消泡等各参数的调整 按照DF-BIC控制系统或发酵罐过程控制系统的操作说明所述方法进行调整。将控制器设置至开机状态，并分别按加热、冷却、搅拌键，使之置于自动状态。此时，各参数进入自动控制，并根据记录周期所定的时间进行各参数的记录。如果在自动控制过程中某参数出现过调或调不到所需值，则需调整该参数设定值中的开度。如果过调，则需减小开度值；如果调不到所需值，则需加大开度值。青霉素发酵温度设定在23℃，pH打开pH”、消泡、流加开关，将手动、自动开关置于自动位置。此时，上述