三角定位片冲压复合模具设计概要.doc

冲压成形工艺与模具设计 课程设计 题目：三角定位片冲压复合模具设计 学院：材料科学与工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 目录 1.零件图及工艺方案 2 1.1零件图 2 1.2工艺分析 2 1.3工艺方案的确定 2 2.工艺设计 2 2.1计算毛坯尺寸 2 2.1.1修编余量的确定 2 2.1.2计算工件表面积 2 2.1.3拉伸次数的确定 2 2.2排样设计 2 2.2.2送料步距的确定 2 2.2.3调料宽度的确定 2 2.2.4材料利用率的确定 2 3.模具工作零件刃口尺寸计算 2 3.1落料刃口尺寸 2 3.2冲孔刃口尺寸 2 3.3拉深 2 4.工序力的计算及压力机的选用 2 4.1落料力和冲孔力 2 4.2卸料力和顶件力 2 4.3拉深力 2 4.4压力机的选择 2 4.5压力中心的确定 2 5模具结构的设计 2 5.1落料拉深凸凹模的设计 2 5.2冲孔凸模 2 5.3拉深冲孔凸凹模 2 5.4落料凹模 2 5.5各板设计 2 5.6模架的选取 2 5.7装配图 2 6参考资料 2 1.零件图及工艺方案 1.1零件图 1.2工艺分析 通过对三角定位片零件图分析可以初步得出尺寸不是很大，精度要求不是很高，大量生产。制件外形为一简单拉伸件，还要异形冲孔。要注意拉伸过程中起皱和破裂的的控制。 该零件的材料是10钢,抗拉强度为σb335MPa,料厚1.5mm，偏薄，所要拉伸的深度比较浅，而且拉伸圆角半径为3mm，大于一倍料厚满足拉伸件拉伸件的要求，因此具有良好的结构工艺性，零件尺寸除了80mm标有公差，其余均为标注公差，所以该零件的精度没有什么要求，固可按照IT14级精度进行计算。 综上：该零件的形状、尺寸、精度、材料均符合冲压工艺要求，故可以采用冲压方法加工。 1.3工艺方案的确定 根据以上分析和计算，可以进一步明确该零件的冲压加工需要包括以下基本工序:落料、拉深。 根据这些基本工序，可以拟出如下几种工艺方案： 方案一 以上工序过程都采用单工序模加工。用此方案，模具的结构都比较简单，制造很容易，成本低廉，但由于结构简单定位误差很大，而且单工序模一般无导向装置，安装和调整不方便，费时间，生产效率低。 方案二 落料与拉深在复合模中加工成半成品。提高了生产率。对落料以及拉深的精度也有很大的提高。 方案三 采用带料级进多工位自动压力机冲压，可以获得较高的生产效率，而且操作安全，但这一方案需要专用的压力机或自动的送料装置。模具的结构比较复杂，制造周期长，生产成本高。 根据设计需要和生产批量，综合考虑以上方案，方案二最适合。即落料、拉深在同一复合模中完成，这样既能保证大批量生产的高效率又能保证加工精度，而且成本不高，经济合理。 2.1计算毛坯尺寸 2.1.1修编余量的确定 由于板料存在着各项异性，实际生产中毛坯和凸、凹模的中心也不可能完全重合，因此拉伸口部分不可能很整齐，通常都要有修边工序，以切去不整齐的部分。为此计算毛坯尺寸应留有修边余量。 拉伸件高度:h=20mm 拉伸件的相对高度:h/d=20/80=0.250.5 故可不考虑修边余量。 2.1.2计算工件表面积 首先将拉伸件划分为若干个简单便于计算的几何体，并分别求出个简单几何体的表面积。把各简单几何面积相加即为零件的总面积，然后根据表面积相等原则，求出坯料直径。计算过程如下 πD2=A1+A2+A3=∑Ai 故 D= A1= A2=[2πr(d-2r)+8r2] A3=(d-2r)2 把以上各部分的面积相加后带入式，整理后可以得出坯料的直径为 D= 式中 D—坯料的直径，单位mm； d、H、r—拉伸件直径高度和圆角半径，单位mm 计算的D= 107.85mm ，取D=108mm 2.1.3拉伸次数的确定 总的拉伸系数m=d/D=0.74 ，查教材可知[m1]=0.5,mm1,故可以一次拉伸。 2.2排样设计 排样设计主要是确定排样方式、送料步距、条料宽度、材料利用率 2.2.1排样方式的确定 根据冲裁件在板料上的布置方式，排样方式有直排、单行排、多行排、斜排的多种排样方式。该零件属于圆形冲空件，工艺废料和结构废料不可避免综合排样的设计原则选择直排。 2.2.2送料步距的确定 工件之间的最小搭边值为1.5mm，最小工艺边距搭边值为2mm，根据公式A=D+a1，送料步距确定为109.5mm 2.2.3调料宽度的确定 调料宽度按下式计算B=D+2a=113mm。 2.2.4材料利用率的确定 =A/BS*100%= 75.3% 式中:-材料