双壁钢围堰施工方案.doc

一、工程概况及水文地质条件 洋山深水港区（一期工程）东海大桥工程，北起于南汇嘴，与待建的沪芦高速公路相连，南经崎山区列岛西北侧的小乌龟山、大乌龟山、颗珠山到达大桥终点小城子山进入洋山港区。线路总长约27395.5m，大桥的Ⅴ标段（主通航孔5跨斜拉桥）起点为18+219～19+049，全长0.83km。详见“海上施工平台（主墩钢平台）施工方案”。 二、方案概述 5000吨级主通航孔每个主墩基础为38根Φ2500的钻孔灌注桩，主墩承台的平面尺寸为27.4×49.8m，高6m。为了进行钻孔灌注桩和承台的施工，必须搭设施工平台和钢套箱，因此，我们采用导管架和双壁钢围堰相结合的施工工艺（简称导管钢围堰），即将承台施工所需的钢套箱模板作成双壁钢围堰，钢围堰内壁的平面尺寸27.8×50.2m，外壁尺寸为33.8×54.2m，高12.8m，安装到位后钢围堰底标高为-4.00m（综合承台底标高-2.00m、承台底预留 0.5m的施工措施高度、钢围堰底仓高1.5m而得），顶标高为+8.80和钢平台的顶标高相同。周围采用导管架形式将钢围堰进行固定，这样既解决了钻孔灌注桩的临时施工平台，又解决了承台施工时的钢套箱模板。 导管钢围堰（包括上部结构），事先在江南造船厂制作完成后，用拖轮将导管钢围堰浮运到施工现场，进档就位后，打设锚固桩，锚固桩打设完成后，锚固桩与导管钢围堰焊接成整体，然后进行钢护筒的施打、钻孔灌注桩与承台的施工。 三、导管钢围堰的设计和制作 3.1导管钢围堰的设计 导管钢围堰由箱体、锚固桩及上部结构组成，导管钢围堰箱体在加工厂家完成整体制作（包括上部结构），同时在钢浮箱上布置发电机、焊机、水泵、4台锚机，4个带缆桩；钢围堰制作完成后浮运到现场就位后立即进行锚固桩的打设工作，并及时与导管连接成整体，而后进行钢护筒的振入工作，护筒振入到位后及时与Φ2900导管连接成整体，完成整个施工平台，导管钢围堰的具体结构详见附图。为了便于运输及今后的施工，将导管钢围堰的箱体制作成密封的仓体结构，充分利用导管钢围堰本身产生的浮力。 导管钢围堰的设计对平台搭设、钢护筒振入、钻孔灌注桩施工及今后主墩承台施工等工作进行综合考虑: a、导管钢围堰在钢护筒振入阶段导管钢围堰既作为施工平台,Φ2900导管又是Φ2700钢护筒的定位装置。 b、钻孔灌注桩施工时作为施工平台，在箱体内分隔成若干单元，作为今后钻孔灌注桩时的泥浆箱。 c、承台施工时作为主墩承台的模板及支撑结构。 导管钢围堰参照中国船级社《钢质海船入级与建造规范》（2001年版）设计、计算。导管钢围堰定位后对以下工况进行计算。 工况1 抛锚定位时浮箱自浮状态。 工况2 44根Φ1000钢管桩打入后强度计算（波浪按中浪取值）。 工况3 钢护筒打入后强度计算（波浪按20年一遇5.57m浪高取值），上部 荷载4t/m2。5.57m浪高取值）上部 荷载0.2t/m2。m（长）×42.4m（宽）×12.80（高）m，自重加甲板上设施共计约3000吨。导管钢围堰的制作场地应考虑将来导管钢围堰的运输，因此选择在上海江南造船厂的船坞制作。 3.2.2 总体制作方案 根据钢围堰的设计要求和结构特点，钢围堰在江南造船厂内1号船坞和3号船坞制造。总体结构分为58个分段和若干散件，分段的划分如下表所示。 分段部位 分段号 分段数量 双层底 201-214 14个 艏艉 401-408 8个 舷侧 301P-308P，301S-308S 16个 甲板 101-114，115P-117P，115S-117S 20个 舷侧导管 L26 散装 舱壁 F15、F51、L12、圆弧板 散装 钢围堰制造采用零件拼装，分段组装，船坞总装的工艺流程(见制作附图2)。板材下料后，首先在加工车间进行边缘加工、零件轧制、加工成型工作。然后根据车间施工布置转移到生产平台，安排合理的施工工装设施，进行分段拼装、焊接及分段检验。分段成型后转移到船坞，进行总段合拢。钢围堰整体施工完成后，进行最终检验，包括尺寸验收、焊接检验和密性试验。待检验合格后，出坞靠泊码头，安装附属设施。最后由驳船拖运出海，运输至施工现场。 3.2.3 放样、下料及加工 3.2.3.1放样 (1) 按照施工设计图纸和施工工艺的要求，采用计算机进行放样，以确定各个零部件的精确尺寸,确定钢管相贯线结构。 (2) 按放样尺寸，做出各种角度样板和下料样板。 (4) 绘制零件草图、编制数控程序和编套料图，绘制钢管相贯线图，供下料用。 3.2.3.2 下料 (1) 平直构件可采用门式切割下料，不规则板采用数控或半自动切割下料。 (2) 钢管相贯线采用相贯线切割机下料，也可采用样板手工下料。 3.2.3.3 加工 (1) φ2900直缝管下料加工边缘，每节一个单元在三芯辊轮上进行卷制成型，